Maciej Sieczka: Branża przemysłowa ma coraz większą świadomość konieczności zmian [WYWIAD]
Endress+HauserTransformacja cyfrowa w obecnych czasach stała się koniecznością. O tym m.in., jak zmienia się podejście polskich przedsiębiorców do tego tematu, co skłania firmy do inwestowania w cyfryzację, a jakie są największe bariery przed szybszą cyfryzacją rozmawiamy z Maciejem Sieczką, prezesem Endress+Hauser Polska.
Czy na przestrzeni ostatnich kilku lat widoczna jest zmiana podejścia polskich przedsiębiorców do tematu Przemysłu 4.0 i związanej z tą koncepcją cyfryzacji procesów?
Maciej Sieczka: Branża przemysłowa w Polsce ma coraz większą świadomość konieczności zmian. Co więcej, coraz pewniej te zmiany wprowadza. Głównym bodźcem jest oczywiście kierunek klimatyczny i presja, jaka ciąży na szeroko rozumianym przemyśle, który, według wydanego w 2022 r. przez KOBiZE Krajowego Raportu Inwentaryzacyjnego, jest trzecim największym emitentem gazów cieplarnianych (obok sektora energetycznego i rolnictwa). Nie bez znaczenia jest również kwestia optymalizacji kosztowej i poszukiwanie oszczędności w dobie galopującej inflacji.
Powiązane firmy
Przeprowadzenie niezbędnych modernizacji w procesach produkcyjnych to pierwszy i najważniejszy krok do optymalizacji. Obserwujemy to na co dzień, świadcząc usługi i doradzając, ale takie wnioski przynosi też raport z naszego badania „Technologie, usługi i produkty zmieniające polski przemysł", które przeprowadziliśmy w 2022 r. Badanie objęło grupę 500 przedstawicieli polskiego przemysłu, m.in. z branż: spożywczej, wodno-ściekowej, chemicznej, górniczej i hutniczej. 90% respondentów wskazuje, że uczestniczy w transformacji cyfrowej, a prawie 3/4 badanych dostrzega konieczność optymalizacji procesów wewnątrz przedsiębiorstw.
Czy można wyróżnić jakieś branże, które obecnie najszybciej dokonują transformacji? Z czego może to wynikać?
Znów odniosę się do danych z wcześniej wspomnianego raportu, w którym 45% badanych wskazuje ograniczenia budżetowe jako największą przeszkodę w transformacji cyfrowej. Oznacza to, że branże, które najszybciej modernizują się w kierunku 4.0, to często te, które mają duże budżety. Przemysł farmaceutyczny, spożywczy, automotive czy sektor Life Science nie tylko od lat regularnie inwestują środki w coraz bardziej zaawansowaną automatyzację i cyfryzację, ale również podlegają najbardziej restrykcyjnym regulacjom unijnym i rządowym. Optymalizacja procesów jakości produkcji jest ekonomicznie uzasadniona. I nie mówimy tu wyłącznie o minimalizacji strat, redukcji czasu realizowanych zadań czy eliminacji błędów w procesie. Na szczególnym znaczeniu zyskuje w ostatnim czasie optymalizacja kosztowa, w tym przede wszystkim zużycia energii, której ceny poszybowały w górę.
Popularne, niezależnie od branży, staje się kompleksowe monitorowanie energii w zakładzie produkcyjnym, które jest w stanie zmniejszyć jej zużycie nawet do kilkudziesięciu procent. Takie wyniki można osiągnąć dzięki zastosowaniu profesjonalnych urządzeń pomiarowych, które precyzyjnie zmierzą przepływy i zużycie energii oraz przeanalizują dane procesowe, a następnie zaprezentują wyniki w postaci wskaźników wydajności energetycznej. Wymiernie sprawdzają się w tym przypadku także zintegrowane systemy EMS (Energy Monitoring Systems), które oprócz samej optymalizacji zużycia energii i mediów energetycznych, dają dostęp do danych pomiarowych, analiz i raportów za pośrednictwem sieci zakładowej lub internetu.
Jakie przesłanki skłaniają głównie firmy do zmian i wdrażania zaawansowanych rozwiązań?
O części z nich już powiedziałem. Dekarbonizacja i rozwój odnawialnych źródeł energii, czyli dopasowanie się do globalnych, a przede wszystkich unijnych norm w zakresie ochrony środowiska. To przesłanki nieuchronnej i coraz bliższej przyszłości. Gdybym natomiast miał mówić o argumentach „tu i teraz”, to bez wątpienia wskazałbym, w ślad za respondentami naszego badania: zwiększenie efektywności i bezpieczeństwa procesów, obniżenie lub optymalizację kosztów oraz ułatwienie raportowania. Na znaczeniu zyskuje również zdanie klientów i ich stosunek do procesów wytwórczych.
Przemysł 4.0 obejmuje swoim zakresem wiele obszarów. W których z nich polscy przedsiębiorcy wdrażają zmiany najchętniej, a w których proces transformacji trwa stosunkowo najwolniej?
Żeby mówić o tym, co robimy najchętniej, musimy odpowiedzieć sobie na pytanie, na jakim etapie jesteśmy? Polski przemysł dynamicznie prze do przodu, jednak naszym największym ograniczeniem jest przestarzała infrastruktura części zakładów przemysłowych. Od tego trzeba zacząć i tego przedsiębiorcy są świadomi. Inwestują zatem w szeroko rozumianą modernizację linii produkcyjnych, w tym wymianę części maszyn lub wdrożenie zupełnie nowych technologicznie zespołów. Dzięki temu mogą efektywnie wdrażać procesy automatyzacji i lepszej integracji między urządzeniami. Przedsiębiorcy również zaczynają rozumieć znaczenie i możliwości, jakie daje gromadzenie i analiza danych, wyciąganie wniosków i projektowanie procesów „szytych na miarę”.
Czy i jak obecna sytuacja ekonomiczno-polityczna wpływa na zachodzące zmiany i ich tempo?
Obecna sytuacja ekonomiczna i geopolityczna postawiła wiele przedsiębiorstw w sytuacji „być albo nie być”. To silny bodziec do szybkiego dopasowania się do panujących warunków i reakcji na wzrost cen czy niestabilność łańcucha dostaw. Ci, którzy nie zrobią nic, nie utrzymają swojej pozycji lub poniosą straty. Niepewność na rynku i wyższe koszty produkcji mogą stać się w 2023 r. impulsem dla zakładów do szczegółowego monitorowania zużycia energii i optymalizacji procesów. Myślę, że paradoksalnie kryzys nas mobilizuje do poszukiwania innowacyjnych rozwiązań i usprawnień, a przede wszystkim – oszczędności.
MOŻE ZAINTERESUJE CIĘ TAKŻE
Na jakie jeszcze inne bariery zwracają przede wszystkim uwagę polskie firmy przemysłowe?
Jak już wspomniałem, największą barierą we wprowadzaniu rozwiązań Przemysłu 4.0 są ograniczenia budżetowe. Niestety wciąż część firm swoje plany rozwojowe układa krótkowzrocznie, na przestrzeni roku lub dwóch lat. W takiej skali inwestycja w zaawansowane technologie wydaje się dużym finansowym obciążeniem. Jeśli jednak uwzględni się w tej kalkulacji wszystkie korzyści oraz usprawnienia – bilans ekonomiczny wychodzi zdecydowanie na plus.
Jak wykazało nasze badanie, ograniczenia są również w nas – ludziach. Strach przed zmianą, brak otwartości na nowe rozwiązania, brak chęci uczenia się i poszerzania kompetencji niepotrzebnie hamują dynamikę zmian, które i tak są nieuniknione.
Co mogłoby przyczynić się do przyspieszenia procesu transformacji cyfrowej i wdrażania rozwiązań Przemysłu 4.0 w polskich przedsiębiorstwach?
Bez wątpienia wsparcie instytucjonalne przedsiębiorstw w procesie transformacji – dofinansowania, korzystne kredytowania, programy unijne. Wyrównywanie szans pozwoli na płynne i powszechne wdrażanie nowych technologii w polskim przemyśle. Niezwykle ważna jest również wykwalifikowana kadra i edukacja pracowników z zakresu automatyzacji procesów produkcji, analizy danych i programowania. Wreszcie – współpraca sektorowa i partnerstwo biznesowe. Jako firma specjalizująca się w opomiarowaniu procesów produkcyjnych wiemy, jak istotny jest etap diagnozowania indywidualnych potrzeb. Oferowanie rozwiązań „pod klucz” to gwarancja przeprowadzania pomiarów z niemal 100% dokładnością i trafnej predykcji zdarzeń, takich jak na przykład awaria.
Jak ocenia Pan w średniej i dłuższej perspektywie rozwój polskiego przemysłu w kontekście właśnie transformacji cyfrowej i czwartej rewolucji przemysłowej?
W polskiej gospodarce jest jeszcze bardzo dużo do zrobienia. Jesteśmy wciąż w dużej mierze na płaszczyźnie teorii, podczas gdy inne kraje są już w zaawansowanej fazie wdrożeniowej. Co więcej, w zachodniej terminologii coraz częściej pojawia się określenie „Przemysł 5.0”. Mamy świadomość konieczności zmian, jednak bez narzuconych standardów, regulacji i wsparcia finansowego ze strony rządu i Unii Europejskiej będzie nam trudno – jako państwu – zachować równe tempo transformacji we wszystkich gałęziach rodzimego przemysłu.
Warto natomiast podkreślić, że coraz więcej przedsiębiorstw dostrzega konieczność modernizacji i wynikające z niej korzyści. Zmiany wprowadzane, nawet stopniowo, to zawsze progres. Mamy świetnych inżynierów i technologów. Edukacja STEM w Polsce jest na bardzo wysokim poziomie. Chętnie uczymy się i rozwijamy kompetencje przyszłości, co jest świetnym prognostykiem dla rewolucji przemysłowej.
O Autorze
