Raport: Robotyzacja przemysłu. Co dzieli nas od liderów regionu?
KUKAW 2025 r., kiedy to rynek robotów przemysłowych w Unii Europejskiej skurczył się o 11%, Polska znalazła się w wąskim gronie krajów, w których liczba nowych instalacji wzrosła. Dystans do europejskich liderów pod względem poziomu robotyzacji pozostaje jednak wciąż duży. Sprawdzamy, skąd się on bierze i co musi się wydarzyć, żeby Polska stała się liderem robotyzacji w Europie Środkowo-Wschodniej.
Robotyzację przemysłu można mierzyć na dwa sposoby. Międzynarodowa Federacja Robotyki (International Federation of Robotics – IFR) posługuje się wskaźnikiem gęstości robotyzacji, czyli liczbą robotów przemysłowych przypadających na 10 tys. pracowników przetwórstwa przemysłowego. Eurostat bada z kolei, jaki odsetek przedsiębiorstw w ogóle korzysta z robotów. Pierwsza miara mówi więc, jak intensywnie zautomatyzowany jest przemysł jako całość, druga natomiast – jak szeroko robotyzacja upowszechniła się w firmach.
Różnicę między tymi podejściami dobrze widać na przykładzie Niemiec. Według IFR mają one najwyższą gęstość robotyzacji w Europie, ale według Eurostatu odsetek niemieckich firm korzystających z robotów przemysłowych jest niższy od średniej unijnej. Roboty są tam skoncentrowane głównie w dużych, silnie zautomatyzowanych zakładach.
W przypadku Polski ta różnica jest kluczem do diagnozy. Problemem nie jest szczyt piramidy, czyli duże zakłady, lecz jej podstawa. Od tego, czy robotyzacja obejmie średnie firmy z krajowym kapitałem, zależy odpowiedź na pytanie, czy Polska może zostać liderem robotyzacji w regionie i zmniejszyć dystans do europejskiej czołówki.
Świat: rekordowy rok, przewaga Azji
Jak wynika z raportu IFR World Robotics 2026, w 2025 r. na świecie zainstalowano 603 307 robotów przemysłowych, tj. o 11,3% więcej niż rok wcześniej. Po raz pierwszy roczne instalacje przekroczyły 600 tys. sztuk, poprawiając rekord z 2022 r. (553 tys.). W fabrykach na całym świecie pracuje już ponad 5 mln robotów.
Motorem wzrostu pozostaje Azja, dokąd trafiło 457,3 tys. nowych robotów (+14%), czyli ok. trzech czwartych światowych instalacji. W samych Chinach zainstalowano 354 tys. jednostek (+20,1%), co odpowiada ok. 59% światowego popytu. Za Chinami uplasowały się Stany Zjednoczone (38,4 tys., +12,5%), które wyprzedziły Japonię (36,2 tys., −18,5%). Pierwszą piątkę zamykają Korea Południowa (30,2 tys.) i Niemcy (24,8 tys.). W obu Amerykach zainstalowano łącznie 57 tys. robotów (+13,9%), a w Europie 73,1 tys. To wynik o 14,2% gorszy niż rok wcześniej.
Według IFR coboty, czyli roboty współpracujące, ustabilizowały udział w rynku na poziomie 11% – w 2025 r. sprzedano ich 66,2 tys. Na kolejne lata IFR prognozuje dalszy wzrost: 655 tys. instalacji w 2026 r. (+9%) i 806 tys. w 2029 r. W 2026 r. wzrost ma jednak napędzać głównie Azja, a w Europie wynik będzie zapewne zbliżony do zeszłorocznego.
Po raz pierwszy w raporcie World Robotics IFR opublikowała dane dotyczące robotów humanoidalnych. Według federacji w 2025 r. na świecie sprzedano niemal 7 tys. pełnowymiarowych humanoidów (o wysokości powyżej 140 cm). IFR zidentyfikowała 174 producentów takich konstrukcji, z czego 89 pochodzi z Chin, 30 z USA, a 22 z Europy. Wiele z nich powstało w ostatnich latach, a fala nowych firm zbiega się z przełomem w generatywnej AI, m.in. w modelach VLA (vision-language-action). Międzynarodowa Federacja Robotyki studzi jednak oczekiwania: choć można już spotkać humanoidy w pierwszych fabrykach, to jednak tak naprawdę są one dopiero na etapie przechodzenia z laboratoriów do fazy pilotażowej, nie mówiąc o rzeczywistych wdrożeniach. Główne wyzwania to bezpieczeństwo i niezawodność działania, brak danych treningowych i brak uzasadnienia ekonomicznego. IFR postrzega humanoidy przede wszystkim jako motor innowacji, które z czasem przeniosą się na klasyczne konstrukcje robotów.
Europa: hamowanie i zmiana środka ciężkości
Europa nie nadąża za tempem robotyzacji nie tylko Azji, ale również Ameryk. Jak podaje IFR, w 2025 r. w Unii Europejskiej zainstalowano 60,5 tys. robotów, o 11% mniej niż rok wcześniej, a średnioroczne tempo wzrostu w latach 2020–2025 wyniosło zaledwie 3%. W długim okresie zainstalowana baza robotów w UE rośnie jednak konsekwentnie: w latach 2015–2025 zwiększyła się o ponad 80%, z 390 tys. do 712 tys. jednostek, co stanowi 84% wszystkich robotów pracujących w Europie.
Za ubiegłorocznym spadkiem stoi przede wszystkim słaba sytuacja w przemyśle motoryzacyjnym. Dane IFR pokazują, że branża ta zainstalowała w UE 14,9 tys. robotów, o 25% mniej niż rok wcześniej, choć z udziałem ok. jednej czwartej instalacji pozostaje największym odbiorcą. Przemysł metalowy zainstalował 13 tys. robotów (−13%), chemiczny i tworzyw sztucznych 7,4 tys. (−3%), a spożywczy 5,3 tys. (+4%).
Europejski rynek pozostaje silnie skoncentrowany. Niemcy z 24,8 tys. instalacji odpowiadają za 41% rynku UE. Za nimi plasują się Włochy (7,8 tys., 13%) oraz Francja (4,5 tys.) i Hiszpania (4,3 tys.), z udziałem po 7%. Wzrost w 2025 r. odnotowało zaledwie sześć europejskich rynków: Słowacja (+108,2%), Norwegia (+33,3%), Holandia (+5,3%), Czechy (+5%), Polska (+2,1%) i Portugalia (+0,1%).
IFR zwraca uwagę na dwa zjawiska, które mogą zmienić europejski rynek. Pierwsze to przesuwanie się środka ciężkości robotyzacji z motoryzacji w stronę przemysłu ogólnego. Drugie to wejście dostawców z Chin: obok producentów z Japonii i Korei chińskie firmy przygotowują ekspansję na wspólny rynek UE, a pierwsze z nich uruchomiły już europejskie centra dystrybucyjne. Perspektywy na najbliższe miesiące dla Europy nie są szczególnie optymistyczne – IFR, powołując się na OECD, wskazuje, że sytuacja makroekonomiczna w UE pozostanie słaba do 2027 r.
Polska: wzrost wbrew trendowi
Na tle kurczącego się rynku europejskiego ubiegłoroczny wynik Polski wygląda relatywnie dobrze. W 2025 r. w polskich zakładach zainstalowano 2397 robotów przemysłowych, tj. o 2,1% więcej niż rok wcześniej. To pierwszy wzrost po trzech latach spadków. Pod względem liczby instalacji Polska zajęła 6. miejsce w Europie, za Niemcami, Włochami, Francją, Hiszpanią i Holandią, oraz 20. na świecie. Do rekordu z 2021 r., gdy zainstalowano 3532 roboty, brakuje jednak wciąż ok. 30%.
Najciekawsze zmiany zachodzą w strukturze popytu. Według raportu instalacje w polskiej motoryzacji spadły w 2025 r. o 18,6%, do ok. 600 jednostek, a udział tej branży w rynku zmalał do jednej czwartej. Mimo to pozostaje ona największym odbiorcą robotów w Polsce. Pozostałe sektory zainstalowały łącznie 1793 roboty, o 11,7% więcej niż rok wcześniej, podczas gdy w Europie w tym samym ujęciu odnotowano spadek o 9,7%.
Najszybciej rosły instalacje w przemyśle budowlanym oraz drzewnym i meblarskim, a także w sektorze badawczo-rozwojowym. Blisko 60-procentowy wzrost w przemyśle drzewnym jest szczególnie istotny w kraju, który należy do największych producentów mebli w Europie. Stabilny poziom utrzymały branże: metalowa, chemiczna i tworzyw sztucznych oraz elektryczna i elektroniczna. Polskie firmy wykorzystują roboty przede wszystkim do obsługi maszyn, spawania i montażu. Polska wpisuje się więc w trend, który IFR obserwuje globalnie: robotyzacja coraz mocniej opiera się na przemyśle ogólnym, a nie tylko na motoryzacji.
Tyle robotów co Czechy
Liczba robotów przemysłowych w eksploatacji rośnie konsekwentnie, niezależnie od wahań rocznych instalacji. Według IFR na koniec 2025 r. w polskich zakładach pracowało 28 135 robotów przemysłowych, o 65,5% więcej niż w 2020 r. (ok. 17 tys.). Najwięcej z nich działa w motoryzacji, przemyśle chemicznym i tworzyw sztucznych oraz metalowym.
Pod względem bazy robotów Polska niemal zrównała się z Czechami (28 174), ma ponad dwa razy więcej robotów niż Słowacja (11 972) i czterokrotnie więcej niż Rumunia (7146). Niemcy mają ich jednak wciąż niemal dziesięciokrotnie więcej.
Sama liczba robotów nie mówi jednak wszystkiego, bo rozkłada się na bardzo różną liczbę pracowników. Jak wynika z danych Eurostatu, zatrudnienie w polskim przetwórstwie przemysłowym wzrosło w latach 2023–2025 z 3,26 mln do 3,36 mln osób (dane za 2025 r. są wstępne). W tym samym czasie w Czechach spadło do 1,33 mln, na Słowacji do 0,49 mln, na Węgrzech do 0,85 mln, a w Niemczech do 7,26 mln. Polska ma więc ok. 2,5 raza więcej pracowników zatrudnionych w przetwórstwie przemysłowym niż Czechy. Rosnące zatrudnienie, samo w sobie korzystne dla gospodarki, sprawia, że nawet szybki przyrost bazy robotów słabo przekłada się na wskaźnik gęstości.
86 robotów na 10 tys. pracowników
Według danych IFR gęstość robotyzacji w Polsce wyniosła w 2025 r. 86 robotów na 10 tys. pracowników. Od 2020 r., gdy było to 51 robotów, wskaźnik wzrósł o blisko 70%, podczas gdy średnia europejska zwiększyła się w tym czasie o 33%. Dystans do czołówki pozostaje jednak znaczący: średnia dla Europy wynosi 159, dla świata 152, a dla Niemiec, europejskiego lidera, 469. W Polsce gęstość robotyzacji jest
ponad dwukrotnie mniejsza niż w Czechach i na Słowacji, a w europejskim zestawieniu daje nam dopiero 18. miejsce (globalnie – 26. miejsce).
Dane IFR pokazują też wyraźną różnicę między branżami. W motoryzacji gęstość robotyzacji w ubiegłym roku wyniosła 277 robotów na 10 tys. pracowników (wobec 200 w 2020 r.), w pozostałych branżach 65 (wobec 36). To właśnie poza motoryzacją wskaźnik ten rośnie najszybciej, o ponad 80% w ciągu pięciu lat.
Dwie Polski robotyzacji
Gdzie leży przyczyna tego dystansu? Wskazówek dostarczają dane Eurostatu o tym, jaki odsetek przedsiębiorstw korzysta z robotów przemysłowych. Wynika z nich, że polskie firmy sięgają po roboty rzadziej niż średnio w UE, a w przetwórstwie przemysłowym wyraźnie rzadziej niż czeskie i słowackie. Liderami pod tym względem są kraje nordyckie: w Danii roboty wykorzystuje ponad jedna trzecia firm przetwórczych.
Istotne jest również rozbicie według wielkości firm. Duże polskie przedsiębiorstwa korzystają z robotów częściej niż średnio w UE i w Niemczech. Są pod tym względem na poziomie zbliżonym do słowackich i węgierskich, a wyraźnie ustępują jedynie czeskim i słoweńskim. Przepaść otwiera się w grupie firm średnich, zatrudniających od 50 do 249 osób: w Polsce sięgają one po roboty niemal dwukrotnie rzadziej niż w Czechach i ponad dwukrotnie rzadziej niż w Słowenii.
Badania Polskiego Instytutu Ekonomicznego dodają do tego obrazu wymiar własnościowy. Według PIE roboty przemysłowe wykorzystuje 20% firm z przewagą kapitału zagranicznego i zaledwie 5% firm z przewagą kapitału polskiego, a także 18% dużych przedsiębiorstw i 4% firm z sektora MŚP. Analitycy PIE określają robotyzację w Polsce jako selektywną: dobrze radzą sobie z nią firmy duże, eksportujące i niekonkurujące ceną. Badanie PIE jest ankietowe i obejmuje wszystkie sektory, więc jego wyników nie należy wprost porównywać z danymi Eurostatu.
Z danych wyłania się obraz dwóch Polski robotyzacji. Pierwszą tworzą duże zakłady, często z kapitałem zagranicznym, które pod względem automatyzacji nie odstają od europejskich standardów. Drugą – średnie i mniejsze firmy z kapitałem krajowym, w których roboty wciąż są rzadkością. Struktura branżowa tłumaczy tylko część różnicy: według analityków rynkowych polska gospodarka jest mniej zależna od motoryzacji niż gospodarki sąsiadów, a przewaga Czech i Słowenii widoczna jest we wszystkich klasach wielkości firm. To w „drugiej” Polsce leży największy potencjał robotyzacji.
Mapa rynku: od producentów do integratorów
Rynek robotów przemysłowych to znacznie więcej niż sami ich producenci. O tempie robotyzacji decyduje cały łańcuch wartości: poza dostawcami robotów, również dystrybutorzy i integratorzy zrobotyzowanych systemów, a także dostawcy chwytaków, systemów wizyjnych, oprogramowania i komponentów bezpieczeństwa.
Najważniejszą grupę tworzą producenci oferujący pełne portfolio robotów przegubowych o różnych udźwigach, a także robotów SCARA, delta i współpracujących. To segment globalnych graczy, takich jak ABB, Fanuc, KUKA czy Yaskawa, obsługujących zarówno motoryzację, jak i przemysł ogólny. Odrębny segment stanowią coboty, w których specjalizują się m.in. Universal Robots (należący do Teradyne Robotics) i Doosan Robotics, choć roboty współpracujące oferują dziś także producenci klasycznych robotów. Coboty, łatwiejsze w programowaniu i wdrożeniu, są szczególnie istotne dla branż, które w Polsce rosną najszybciej: meblarskiej, metalowej i elektronicznej. Według Interact Analysis rośnie też segment cobotów o większym udźwigu, wchodzących w zastosowania zarezerwowane dotąd dla klasycznych robotów przemysłowych.
MOŻE ZAINTERESUJE CIĘ TAKŻE
Kolejny obszar to rozwiązania dla konkretnych zastosowań. W zrobotyzowanym spawaniu, jednej z głównych aplikacji w Polsce, działają wyspecjalizowani dostawcy, tacy jak Cloos, łączący roboty ze źródłami prądu i oprzyrządowaniem spawalniczym. Ważnym ogniwem są też dystrybutorzy i dostawcy rozwiązań automatyki, np. Astor, którzy obok sprzedaży robotów zapewniają doradztwo, szkolenia i wsparcie wdrożeń. Dla średnich firm bez własnych działów automatyki ten element bywa decydujący.
Szczególną rolę odgrywają integratorzy systemów, którzy projektują i uruchamiają kompletne stanowiska. Wiarygodnych danych o liczbie i potencjale integratorów w Polsce brakuje, a to od ich dostępności i kompetencji zależy, czy popyt ze strony średnich firm przełoży się na wdrożenia. Integratorzy staną też wkrótce przed nowymi wymaganiami regulacyjnymi.
Coraz silniejsza jest też presja dostawców z Chin. Według Interact Analysis np. w sektorze cobotów udział chińskich producentów w globalnych dostawach wzrósł z 28,9% w 2018 r. do 54,7% w 2025 r., a do 2030 r. ma sięgnąć 61,4%. Dla polskich firm może to oznaczać tańszy dostęp do robotyzacji, ale także konieczność starannej oceny wsparcia serwisowego, kompatybilności i bezpieczeństwa rozwiązań.
Bariery: dlaczego małe i średnie firmy zwlekają?
Najważniejszym argumentem przeciw robotyzacji pozostają w Polsce relatywnie niskie koszty pracy. Według Eurostatu godzinowy koszt pracy w polskim sektorze przedsiębiorstw wyniósł w 2025 r. 19,1 EUR, a w przetwórstwie przemysłowym 17,1 EUR, podczas gdy średnia dla całej gospodarki UE to 34,9 EUR. Ten argument szybko jednak słabnie. Jak podał Eurostat, w 2025 r. koszty pracy w Polsce wzrosły w walucie krajowej o 8,8%, po wzroście o 12,8% rok wcześniej. To trzecie najwyższe tempo wśród krajów UE spoza strefy euro.
Drugą barierą są niepewność i ograniczony dostęp do kapitału. Z badania EIBIS 2025 Europejskiego Banku Inwestycyjnego wynika, że w ostatnim roku obrotowym inwestowało 80% polskich firm wobec 86% średnio w UE. Polska należy też do krajów z wyższym niż średnia unijna odsetkiem firm deklarujących ograniczony dostęp do finansowania. Jako główne przeszkody inwestycyjne przedsiębiorcy wskazują niepewność co do przyszłości, ceny energii i słabą dostępność wykwalifikowanych kadr.
Trzecia bariera to niska dojrzałość cyfrowa. Według EIBIS 2025 co najmniej jedną zaawansowaną technologię cyfrową wdrożyło 65% polskich firm wobec 77% w UE. Dane Eurostatu za 2025 r. pokazują, że z rozwiązań sztucznej inteligencji korzysta 8,36% polskich przedsiębiorstw przy średniej unijnej 20%, co daje Polsce przedostatnie miejsce w UE. To istotne, bo nowoczesna robotyka, od systemów wizyjnych po programowanie wspierane przez AI, wymaga podstawowej infrastruktury danych i kompetencji cyfrowych.
Czwarta bariera to niedobór kadr. Czynnik ten działa jednak w obie strony. Brak wykwalifikowanych pracowników utrudnia wprawdzie wdrażanie i utrzymanie robotów, ale jednocześnie jest jednym z głównych powodów, dla których firmy w ogóle decydują się na automatyzację.
Wsparcie publiczne: wyścig z kalendarzem
Najważniejszym instrumentem wsparcia robotyzacji w Polsce jest ulga podatkowa, wprowadzona do ustaw o CIT i PIT. Pozwala ona odliczyć od podstawy opodatkowania dodatkowe 50% kosztów nabycia nowych robotów przemysłowych, powiązanych z nimi maszyn i urządzeń peryferyjnych, oprogramowania oraz szkoleń. W obecnej formie obejmuje jednak wyłącznie koszty poniesione w latach podatkowych rozpoczętych w okresie 2022–2026.
Jeszcze w 2025 r. Ministerstwo Finansów wskazywało, że ulga ma charakter pilotażowy, a resort nie prowadzi prac nad jej przedłużeniem. W tym roku jednak się to zmieniło i 29 września Rada Ministrów przyjęła projekt przewidujący przedłużenie ulgi o 10 lat bez zmiany wysokości odliczenia.
Przepisy mają wejść w życie 1 stycznia 2027 r., ale wymagają jeszcze uchwalenia przez parlament i podpisu prezydenta. Ponieważ prawo do ulgi wygasa z końcem 2026 r., na zmiany pozostało niewiele czasu.
Samo przedłużenie obowiązywania ulgi nie rozwiązuje jednak w pełni problemu. Według danych MF z ulgi za 2024 r. skorzystało zaledwie ok. 430 podatników, a łączna kwota odliczeń przekroczyła 200 mln zł i była niższa niż rok wcześniej. Projekt doprecyzowuje przy tym, że kosztem kwalifikowanym są odpisy amortyzacyjne, przez co korzyść w roku zakupu robota pozostaje stosunkowo niewielka. Dla średnich firm, które najbardziej potrzebują impulsu, to istotne ograniczenie. Polski Instytut Ekonomiczny w swoich rekomendacjach postuluje, aby ulga po 2026 r. została lepiej dostosowana do potrzeb MŚP.
Rok 2027 – nowe reguły gry
Od 20 stycznia 2027 r. będzie stosowane rozporządzenie Parlamentu Europejskiego i Rady (UE) 2023/1230 w sprawie maszyn, które zastąpi dyrektywę maszynową 2006/42/WE. Dla producentów, integratorów i użytkowników robotów oznacza to kilka istotnych zmian:
- cyberbezpieczeństwo staje się wymaganiem zasadniczym, a układy sterowania muszą być chronione przed nieuprawnioną ingerencją,
- za istotną modyfikację maszyny może zostać uznana m.in. zmiana oprogramowania wpływająca na bezpieczeństwo; integrator, który rozbudowuje stanowisko lub zmienia funkcje bezpieczeństwa, może przejąć obowiązki producenta,
- elementy bezpieczeństwa o samozmieniającym się zachowaniu, wykorzystujące uczenie maszynowe, oraz maszyny z takimi systemami wymagają oceny zgodności z udziałem jednostki notyfikowanej,
- instrukcje można dostarczać w formie cyfrowej.
W przypadku sztucznej inteligencji główną ramą dla robotów pozostanie rozporządzenie maszynowe. Zgodnie ze zmianami wprowadzonymi w pakiecie upraszczającym Digital Omnibus produkty objęte rozporządzeniem maszynowym wyłączono z bezpośredniego stosowania AI Act, a obowiązki dotyczące AI wbudowanej w takie produkty mają obowiązywać nie wcześniej niż od 2 sierpnia 2028 r. Zrewidowane normy bezpieczeństwa robotów EN ISO 10218-1 i -2 z 2025 r. rozszerzają z kolei wymagania dotyczące pracy kolaboracyjnej i oprogramowania bezpieczeństwa.
Technologie, które obniżają próg wejścia
Szansą dla mniejszych, a przede wszystkim mniej zamożnych firm są technologie, które upraszczają i skracają wdrożenia. Coboty z intuicyjnym programowaniem, np. przez prowadzenie ramienia ręką lub w środowiskach graficznych, pozwalają automatyzować krótkie serie i często zmieniane procesy. Systemy wizyjne i algorytmy AI ułatwiają obsługę zmiennych detali, np. pobieranie elementów z pojemników, a symulacja i programowanie offline umożliwiają przygotowanie stanowiska bez zatrzymywania produkcji. Rośnie też znaczenie robotów mobilnych, które przenoszą automatyzację na logistykę wewnątrzzakładową.
Kierunek dalszego rozwoju wyznacza również fizyczna sztuczna inteligencja (physical AI), czyli systemy pozwalające robotom uczyć się zadań i reagować na zmienne otoczenie. W tym kontekście coraz częściej mówi się też o robotach humanoidalnych.
Dla polskiego przemysłu realną szansą na szybszą robotyzację w najbliższych latach pozostają w pierwszej kolejności dobrze znane już coboty, roboty przemysłowe i gotowe aplikacje. Skorzystanie z możliwości AI wymaga już sporej dojrzałości cyfrowej, której wielu polskim firmom wciąż brakuje. A humanoidy to wciąż jednak pieśń przyszlości.
Neura RoboticsHumanoidy dopiero stoją przed przejściem z laboratoriów do fazy pilotażowej, nie mówiąc o rzeczywistych wdrożeniach na szeroką skalę.
Co musi się wydarzyć?
Polska ma dobre punkty wyjścia: rynek rosnący na tle słabnącej Europy, bazę robotów porównywalną z czeską i robotyzację, która coraz śmielej wychodzi poza motoryzację. Żeby jednak zostać liderem robotyzacji w Europie Środkowo-Wschodniej, musi przejść od modelu „wyspowego”, opartego na dużych zakładach z kapitałem zagranicznym, do szerokiej robotyzacji średnich firm krajowych. Taki model widać np. w krajach nordyckich, gdzie z robotów korzystają przedsiębiorstwa wszystkich wielkości.
Z analizy danych wynika kilka warunków, które muszą zaistnieć, żeby tempo robotyzacji polskiego przemysłu wyraźnie przyspieszyło:
- Stabilne i dopasowane finansowanie. Przedłużenie ulgi na robotyzację musi wejść w życie na czas, a jej konstrukcja powinna dawać odczuwalną korzyść także średnim firmom. Potrzebne są również przewidywalne instrumenty dotacyjne na wdrożenia.
- Kompetencje i cyfryzacja. Bez podstawowej dojrzałości cyfrowej i kadr zdolnych do obsługi robotów trudno o szeroką automatyzację, tym bardziej że nowe rozwiązania coraz silniej opierają się na danych i AI.
- Ekosystem integratorów i gotowych aplikacji. Średnie firmy potrzebują standaryzowanych rozwiązań i partnerów, którzy przeprowadzą je przez wdrożenie, a od 2027 r. także przez nowe wymagania rozporządzenia maszynowego.
- Strategia państwa. Potrzebny jest narodowy program robotyzacji i centrum wspierające firmy w tym procesie. Dziś takiego spójnego programu brakuje.
- Wykorzystanie koniunktury. Według danych GUS nakłady inwestycyjne przedsiębiorstw w I półroczu 2026 r. wzrosły realnie o 13,7%, a w przetwórstwie o 9,3%, po spadku rok wcześniej. Połączenie odbicia inwestycji z przedłużoną ulgą może więc stworzyć odpowiednie warunki do przyspieszenia tempa robotyzacji.
Obecna liczba instalacji robotów przemysłowych to za mało, aby dogonić Czechy czy Słowację pod względem poziomu robotyzacji, skoro roboty rozkładają się na coraz większą liczbę zatrudnionych osób. Dystans zacznie się zmniejszać dopiero wtedy, gdy robotyzacja stanie się standardem nie tylko w największych zakładach, ale także w tysiącach małych i średnich firm działających na polskim rynku.
O Autorze
