Polska robotyzacja – dlaczego zostajemy w tyle i czy mamy szansę dogonić Europę?
Designed by FreepikPolska aspiruje do miana liderów gospodarczych na Starym Kontynencie i najbardziej uprzemysłowionego państwa w Europie Środkowo-Wschodniej, jednak pod względem robotyzacji przemysłu jest obecnie europejskim średniakiem. Wciąż funkcjonuje bowiem wiele barier, które skutecznie odstraszają polskie przedsiębiorstwa od inwestowania w robotyzację. Niezbędne są zdecydowane kroki, które pozwolą przeciwdziałać tym wyzwaniom i otworzą furtkę do dynamicznego rozwoju w tym obszarze.
Robotyzacja jest niezbędna dla dalszego dynamicznego rozwoju polskiego przemysłu. Bez znaczących inwestycji i odpowiednich działań polska gospodarka będzie miała trudności, żeby sprostać największym wyzwaniom, jakie nas czekają. Nie ma też mowy o tym, żeby dogonić liderów robotyzacji z naszego regionu Europy, nie mówiąc już największych europejskich czy światowych gospodarkach.
Czynniki przemawiające za potrzebą robotyzacji
Przede wszystkim czeka nas dość poważny kryzys demograficzny, który może się okazać bombą zegarową dla polskiej gospodarki. Polska zmaga się bowiem z gwałtownym starzeniem się społeczeństwa i spadkiem liczby osób w wieku produkcyjnym. Braki kadrowe w przemyśle, zwłaszcza w motoryzacji, metalurgii, obróbce metalu, branży spożywczej i logistyce, będą się nasilać. Emigracja technicznie wykwalifikowanych pracowników do Europy Zachodniej pogłębia dodatkowo problem braku talentów. Ciężko sobie wyobrazić, że będziemy w stanie ich zastąpić napływającymi do Polski emigrantami z biedniejszych państw azjatyckich czy afrykańskich.
Drugim poważnym problemem są rosnące koszty pracy. Płace w polskim przemyśle rosną szybciej niż w Europie Zachodniej, co ogranicza przewagę kosztową naszego kraju. Przy obecnej dynamice kosztów inwestycja w roboty zwraca się w coraz krótszym czasie – średnio już po 3–4 latach, choć są również przypadki wdrożeń z okresem zwrotu po 1–2 latach.
Robot pracuje 24/7, nie choruje i wymaga mniej dodatkowych kosztów niż pracownik. Firmy inwestujące w robotyzację poprawiają produktywność i mogą oferować pracownikom lepsze, bardziej rozwojowe stanowiska.
Robotyzacja będzie coraz ważniejszą kartą przetargową, gdyż musimy konkurować zarówno z wysoko zautomatyzowanymi fabrykami w Niemczech i innych rozwiniętych krajach, jak i tanią produkcją w Azji i Europie Wschodniej. Droga do sukcesu wiedzie przez zaawansowaną, elastyczną i wysokiej jakości produkcję wspieraną automatyzacją, która musi spełniać wymagania globalnych klientów związane z dokładnością, terminowością i digitalizacją.
Robotyzacja jest również podstawą transformacji do Przemysłu 4.0. Nowoczesne roboty wyposażone w algorytmy sztucznej inteligencji, czujniki, rozwiązania IoT i systemy IT współpracują z cobotami i robotami mobilnymi w inteligentnej fabryce, która samodzielnie optymalizuje procesy, przewiduje awarie i dynamicznie reaguje na zamówienia.
Ponieważ roboty przemysłowe mogą pracować zdecydowanie dłużej i szybciej niż ludzie, zachowując tę samą precyzję i dokładność, zapewniają nawet 4–5–krotny wzrost wydajności i poprawę jakości do poziomu niemal bezbłędnego. Automatyzacja eliminuje zagrożenia dla zdrowia pracowników, obniża koszty wypadków i ubezpieczeń.
Niski poziom robotyzacji powoduje odpływ zaawansowanych projektów i produkcji do innych krajów, zostawiając Polskę w pułapce niskiej efektywności i marż. Robotyzacja decyduje o tym, czy Polska będzie centrum zaawansowanej produkcji, a nie montownią niskoprzetworzonych produktów.
Za koniecznością przyspieszenia procesu robotyzacji przemawia również obecna struktura polskiego przemysłu. Robotyzacja w Polsce skupia się głównie w dużych firmach międzynarodowych. MŚP, które tworzą trzon gospodarki, są na ogół pozbawione robotów – ich udział to poniżej 10%, a w mikrofirmach niemal zerowy. To gwałtownie różni Polskę od krajów zachodnich, gdzie także małe firmy intensywnie automatyzują produkcję.
Powstaje więc wyraźne rozwarstwienie – duże firmy zwiększają przewagę, MŚP pozostają w tyle, tracąc konkurencyjność.
Stan robotyzacji w Polsce – analiza danych
W 2024 r. zgodnie z raportem World Robotics 2025 Międzynarodowej Federacji Robotyki (IFR), w Polsce zainstalowano łącznie 2344 nowe roboty. Wynik ten jest gorszy o 13% od wyniku uzyskanego rok wcześniej. Jednocześnie to już trzeci rok z rzędu spadków po rekordowym 2021 r., kiedy to w naszym kraju zainstalowano rekordową jak dotąd liczbę 3532 robotów przemysłowych.
Liczba instalacji nowych robotów przemysłowych w Polsce (szt.)
IFRGlobalnie rynek utrzymał się na tym samym poziomie – 542 tys. nowych instalacji w 2024 r. to nieznacznie więcej niż rok wcześniej. Bezapelacyjnym liderem pozostają Chiny – w kraju tym zainstalowano w ubiegłym roku aż 295 tys. nowych robotów, co stanowiło ponad połowę (54%) wszystkich nowych instalacji na całym świecie. W drugiej w tym zestawieniu Japonii w 2024 r. pojawiło się 44,5 tys. nowych robotów.
Liczba instalacji nowych robotów przemysłowych globalnie (tys. szt.)
IFRW Europie zainstalowano 85 tys. robotów przemysłowych, co oznacza spadek o 8,6% względem roku poprzedniego (92,4 tys.). Jednocześnie to wynik bardzo zbliżony do poziomu z 2022 r., kiedy zainstalowano 84,9 tys. urządzeń. Nieprzerwanie największym rynkiem robotyki na Starym Kontynencie pozostają Niemcy, gdzie w ubiegłym roku zainstalowano 26,9 tys. robotów – stanowiących ponad jedną trzecią całkowitej liczby nowych instalacji w Europie. Kolejne miejsca zajęły: Włochy (8,8 tys.), Hiszpania (5,1 tys.), Francja (4,9 tys.) i Węgry (4,2 tys.).
W wielu europejskich państwach odnotowano jednak spadek tempa sprzedaży. We Francji liczba nowych instalacji zmniejszyła się o 23,8%, we Włoszech o 15,7%, a w Wielkiej Brytanii – aż o 35,3%. Nawet w Niemczech, które od lat są siłą napędową europejskiej robotyzacji, liczba instalacji spadła – choć w mniejszym stopniu – o 4,8%.
Przy obecnej dynamice sprzedaży, nawet jeśli robotyzacja polskiej gospodarki będzie rosnąć, dystans do średniej europejskiej i globalnej będzie się powiększał, a nie zmniejszał. Jak pokazują dane IFR, wiele państw znacząco przyspiesza, podczas gdy tempo rozwoju robotyzacji w Polsce zwalnia.
Na koniec ubiegłego roku Polska dysponowała 26,4 tys. działających robotów. Oznacza to wzrost o 7% rok do roku i średnioroczny wzrost 11% w ostatnim 5-leciu (2019–2024). Brzmi to całkiem nieźle, jednak ponownie w zestawieniu z innymi państwami wypadamy przeciętnie. Globalna liczba pracujących robotów w ostatnich 5 latach rosła średnio każdego roku o 11%. Znowu, jak widać, jest to tempo szybsze niż w Polsce.
Bardzo wyraźnie dzielący nas dystans od europejskiej czołówki obrazuje poniższy przykład. Zakładając, że europejska gospodarka osiągnie poziom 200 robotów na 10 tys. pracowników do 2030 r., polskie przedsiębiorstwa musiałaby instalować 8–10 tys. robotów rocznie, żebyśmy dogonili średnią europejską.
Struktura rynku – gdzie pracują polskie roboty?
Nie wszystkie branże są jednak równe pod względem robotyzacji. W Polsce dominacja jednej branży jest przytłaczająca: motoryzacja odpowiada za 32% wszystkich instalacji (742 jednostki w 2024 r.). Dodajmy do tego produkcję części motoryzacyjnych w sektorze metalowym i maszynowym. Oznacza to, że sektor automotive stanowi prawdopodobnie ok. 40–45% całego polskiego rynku robotyki.
Państwa o największej liczbie nowych robotów przemysłowych w 2024 r. (tys. szt.)
IFRTo jednocześnie siła i słabość. Siła, bo przemysł motoryzacyjny to najbardziej zrobotyzowana branża świata – wymusza standardy, transferuje wiedzę z centrali koncernów, buduje ekosystem integratorów i serwisantów, szkoli kadrę. Polscy producenci z tego sektora robotyzują się pod presją wymagań tier 1 i OEM-ów.
Słabość, bo nadmierna koncentracja oznacza wrażliwość na kryzysy w tym sektorze. Gdy branża automotive ma słaby rok (jak w 2024 – globalnie spadek instalacji o 7% w tej branży), cały polski rynek robotyki to odczuwa. Struktura jest zbyt monokulturowa w porównaniu z krajami rozwiniętymi, gdzie inne branże stanowią łącznie ok. 60–70% rynku.
Kolejne branże w Polsce pod względem poziomu robotyzacji to: przemysł chemiczny i tworzyw sztucznych (306 jednostek, -2%), przemysł metalowy i maszynowy (350 jednostek, -18%), przemysł elektryczny i elektroniczny (200 jednostek, -42%), przemysł spożywczy (129 jednostek, +2%), przemysł drzewny (101 jednostek, +63%).
Sporą niespodzianką w tym zestawieniu jest niezły wynik przemysłu drzewnego i meblarskiego, który dotychczas nie należał do specjalnie zrobotyzowanych. Polska jest europejskim liderem w produkcji mebli, ale jeśli chce tę pozycję utrzymać, musi inwestować w nowoczesne metody produkcyjne. Robotyzacja wchodzi m.in. do procesów szlifowania, lakierowania, pakowania i paletyzacji. To ciężkie i szkodliwe prace, które są idealne dla robotów.
Rosnące zainteresowanie robotyzacją widać również w branży spożywczej i farmaceutycznej, a więc tam, gdzie wymagane są wysokie wymagania higieniczne, precyzja czy powtarzalność.
W Polsce dominują roboty spawalnicze i manipulacyjne – to odzwierciedlenie dominacji sektora automotive i przemysłu metalurgicznego. W zeszłym roku działające w Polsce firmy zainstalowały 252 roboty przeznaczone do spawania łukowego (+12%), co potwierdza siłę tego segmentu.
Rośnie też znaczenie robotów do paletyzacji i pakowania – w 2024 r. przybyło 210 nowych robotów z tego obszaru (+10%). To sygnał, że roboty wchodzą coraz dynamiczniej do logistyki, branży FMCG i przemysłu spożywczego. Wciąż mały jest natomiast udział robotów do prac montażowych. Roboty te w Europie Zachodnie stanowią ok. 20–25% całego rynku robotów przemysłowych. Oznacza to, że jest to obszar o dużym potencjale wzrostu.
Coboty – rewolucja, która jeszcze do nas nie dotarła
Globalnie coboty to najszybciej rosnący segment robotyki przemysłowej. Liczby mówią same za siebie: w 2017 r. zainstalowano 11 tys. cobotów (2,8% rynku), w 2023 – 57 tysięcy (10% rynku), w 2024 – ponad 64,5 tysiąca jednostek (12% rynku; +13%).
IFR przewiduje dalszy dwucyfrowy wzrost. Coboty to demokratyzacja robotyzacji – są łatwiejsze w programowaniu (często bez pisania kodu, przez prowadzenie ręką), tańsze we wdrożeniu (nie wymagają skomplikowanych systemów bezpieczeństwa, klatek), bardziej elastyczne (szybkie przezbrojenia, łatwa relokacja). To idealne rozwiązanie dla MŚP, dla produkcji małoseryjnej, dla aplikacji wymagających częstych zmian.
W Polsce roboty współpracujące pozostają marginesem. Brakuje oficjalnych danych o ich udziale w polskim rynku, ale obserwacje ekspertów i integratorów wskazują na 5–7% – niemal dwukrotnie mniej niż średnia globalna. Podczas gdy świat stawia na coboty jako drogę do robotyzacji MŚP, Polska pozostaje w modelu „duże firmy, duże roboty, duże klatki bezpieczeństwa”.
Przyczyną takiego stanu rzeczy jest często brak świadomości w MŚP o możliwościach cobotów. Brak dostępnych modeli finansowania (RaaS praktycznie nie istnieje). Do tego małe firmy nie mają często gdzie zobaczyć cobota w akcji, przetestować, przekonać się, że jest to również rozwiązanie dla nich.
Gęstość robotyzacji – Polska na tle świata i Europy
Jednym z najważniejszych wskaźników poziomu automatyzacji przemysłu jest gęstość robotyzacji, czyli liczba robotów przemysłowych przypadająca na 10 tysięcy pracowników w przemyśle wytwórczym. Pozwala on porównać zaawansowanie technologiczne państw niezależnie od wielkości gospodarki.
W ubiegłym roku Polska osiągnęła poziom 81 robotów na 10 tys. pracowników. W sektorze motoryzacyjnym wynik ten był znacznie wyższy (247 robotów), jednak łącznie w pozostałych branżach wyniósł zaledwie 62 jednostki.
Dla porównania, średnia globalna wynosi obecnie 177 robotów, co oznacza, że Polska wypada ponad dwukrotnie gorzej. W Azji ten wskaźnik sięga 204, w Europie – 148, a w obu Amerykach – 131. Jeszcze większe różnice widać, gdy spojrzymy na liderów globalnej robotyzacji. W Korei Południowej na każde 10 tysięcy pracowników przypada już ponad 1000 robotów – to aż 12 razy więcej niż w Polsce. Singapur zbliża się do poziomu 800 robotów, a Chiny, Niemcy i Japonia już w 2023 r. przekroczyły poziom 400 robotów.
Niepokojące z naszego punktu widzenia są także dane z naszego regionu. Wskaźnik gęstości robotyzacji w Słowenii przekroczył już 300 robotów, a w Czechach i Słowacji 200 robotów na 10 tys. pracowników. Te liczby powinny być dla Polski sygnałem alarmowym. Kraje o zbliżonej historii gospodarczej – z doświadczeniem transformacji po 1989 r. i wspólnym wejściem do Unii Europejskiej w 2004 r. – nie tylko są dziś bardziej zrobotyzowane, ale też lepiej przygotowane na przyszłość przemysłu. Niewątpliwie wcześniej dostrzegły one potrzebę automatyzacji, wcześniej zainwestowały w rozwój ekosystemu technologicznego i wcześniej zbudowały odpowiednie kompetencje.
Wielkość przedsiębiorstw a przepaść robotyzacyjna
Kolejny wymiar problemu: robotyzacja w Polsce to domena dużych firm, zwłaszcza zagranicznych koncernów. Duże firmy motoryzacyjne (tier 1), zakłady należące do międzynarodowych korporacji, oddziały produkcyjne globalnych graczy – one są zrobotyzowane na poziomie zbliżonym do standardów zachodnich.
Problem leży w MŚP – małych i średnich przedsiębiorstwach, które stanowią trzon polskiej gospodarki. Mniej niż 10% polskich firm produkcyjnych wykorzystuje roboty. W segmencie mikrofirm (poniżej 50 pracowników) robotyzacja to zjawisko praktycznie nieobecne.
To fundamentalna różnica względem Niemiec czy Włoch, gdzie również MŚP są mocno zrobotyzowane. Tam mała firma stolarska ma cobota do lakierowania, średnia firma pakująca ma robota paletyzującego, mały warsztat obróbki ma robota do obsługi maszyn. W Polsce natomiast w małych firmach dominuje praca ręczna, a tym samym nieefektywność, zmęczenie i problemy jakościowe.
MOŻE ZAINTERESUJE CIĘ TAKŻE
Efekt Matthew: bogaci (duże firmy) stają się bogatsi (bardziej produktywni, konkurencyjni), biedni (MŚP) zostają w tyle. Rozdźwięk się pogłębia. Duże firmy wysokorobotyzowane konkurują globalnie. MŚP walczą o przetrwanie na krajowym rynku, przegrywając z tanimi importami i nie mogąc konkurować jakościowo z zachodnimi rywalami.
Bariery robotyzacji w Polsce – dlaczego tak wolno?
Bariera finansowa: Koszty inwestycji w robota i integrację (0,5–2 mln zł dla MŚP) są wysokie, a okres zwrotu inwestycji dla nich długi (4–6 lat). Banki niechętnie finansują robotyzację, leasing jest drogi, a programy dofinansowań zbyt małe i biurokratyczne. Model Robot as a Service praktycznie nie istnieje, co ogranicza dostęp małych firm do robotów.
Bariera kompetencyjna: Brakuje programistów robotów, integratorów, serwisantów i operatorów cobotów. Polska potrzebuje 5000 specjalistów rocznie, a produkuje 500-1000. Słabe warunki płacowe i emigracja pogłębiają deficyt. System edukacji nie nadąża, zbyt teoretyczny i niedostosowany do praktyki.
Bariera organizacyjno-kulturowa: Myślenie krótkoterminowe i niska świadomość technologiczna w zarządach MŚP ograniczają inwestycje. Brakuje kultury ciągłego doskonalenia i współpracy nauki z biznesem. Problem sukcesji firm rodzinnych powoduje brak nowej generacji liderów gotowych na zmiany.
Bariera infrastrukturalna: Polski rynek integratorów robotów jest niewielki i skoncentrowany geograficznie, z wysokimi kosztami i brakiem wsparcia finansowego. Brak centrów demonstracyjnych dla MŚP i słaba współpraca naukowo-przemysłowa utrudniają rozpowszechnianie technologii.
Bariera technologiczna: Przestarzała infrastruktura hal produkcyjnych i maszyny nieprzystosowane do integracji z robotami wymagają kosztownych modernizacji. Brak cyfryzacji produkcji i systemów MES/ERP uniemożliwia efektywne wykorzystanie robotów.
Scenariusze przyszłości – czy Polska dogoni Europę?
1. Scenariusz optymistyczny: „Polska przyspiesza i dogania europejskich liderów”
Założenia najbardziej optymistycznego, ale wciąż możliwego scenariusza to radykalne zwiększenie wsparcia państwa. Rząd traktuje robotyzację priorytetowo (podobnie jak kiedyś budowę autostrad). Uruchamia narodowy program „Robotyzacja dla MŚP 2025–2035” z prostymi, dostępnymi dotacjami pokrywającymi mniej więcej 50–70% kosztów pierwszego robota dla małych firm. Do tego ulgi podatkowe i wspierany przez państwo model RaaS (Robot as a Service) obniżają podstawę opodatkowania. W efekcie bariera finansowa drastycznie maleje.
Kolejnym ważnym czynnikiem w optymistycznym scenariuszu jest rewolucja w edukacji i zwiększenie inwestycji w szkoły zawodowe i technika. Każda szkoła techniczna otrzymuje co najmniej jednego cobota do nauki, dzięki czemu uczniowie mogą od najmłodszych lat przyzwyczajać się do obcowania z robotami.
Dynamiczny rozwój robotyzacji nie będzie miał miejsca bez inwestycji w tym obszarze w MŚP. Wraz ze spadkiem cen, zwłaszcza cobotów, prostą integracją, rozwojem modeli RaaS próg nabycia robotów powinien spaść wyraźnie, że nawet 10-osobowa firma może sobie pozwolić na taką inwestycję. Efektem jest masowa robotyzacja sektora MŚP. Mały zakład stolarski ma np. cobota do lakierowania. Średnia firma pakująca ma 3 roboty paletyzujące, a mikrobrowar wykorzystuje robota do etykietowania.
Bardzo istotna w tym scenariuszu jest również zmiana kulturowa i pokoleniowa. Młodsze pokolenie przedsiębiorców przejmuje stery w firmach. Zmienia się ich mentalność – automatyzacja to norma, a wręcz obowiązek, a nie wyjątek. Ponadto młode pokolenie mam gdzie pracować. Inżynier robotyki nie musi emigrować – ma ciekawe projekty, dobrze płatną pracę, możliwości rozwoju w Polsce.
Efektem takiego scenariusza jest wzrost konkurencyjności polskiej gospodarki i przyciąganie inwestycji. Polska staje się atrakcyjna dla zaawansowanych projektów produkcyjnych – nie tylko jako tania siła robocza, ale jako wykwalifikowany, zautomatyzowany hub.
To oczywiście scenariusz ambitny, który wymaga zdecydowanych, skoordynowanych działań wielu podmiotów (państwo, biznes, edukacja, finanse). Co najważniejsze, jest to scenariusz możliwy. Technologia jest dostępna, środki finansowe (fundusze UE, budżet państwa) istnieją. Brakuje tylko woli politycznej i społecznej mobilizacji.
2. Scenariusz pesymistyczny: „Status quo i pogłębianie dystansu”
Założeniem takiego scenariusza jest całkowity brak reform strukturalnych lub są one niewystarczające. Państwo nie podejmuje zdecydowanych działań, które wesprą robotyzację. Programy dotacyjne pozostają fragmentaryczne i są mocno zbiurokratyzowane. Brakuje ulg podatkowych, wsparcia dla modelu RaaS i inwestycji w edukację techniczną.
Następstwem jest dalszy odpływ talentów. Różnica płac między Polską a Zachodem nie maleje, młodzi inżynierowie emigrują. System edukacji nie zwiększa produkcji specjalistów. Niedobór kompetencji pogłębia się. Do tego mamy do czynienia z dalszą stagnacją w sektorze MŚP. Małe i średnie firmy nie mają kapitału, motywacji i wsparcia w robotyzacji. Dominuje myślenie krótkoterminowe, tj. przetrwanie z miesiąca na miesiąc.
Zagrożeniem może być również kryzys gospodarczy albo inne zawirowania w światowej gospodarce, które będą hamować inwestycje. Recesja, spadek zamówień i niepewność sprawiają, że firmy odkładają inwestycje w automatyzację „na później”. Kryzys demograficzny powoduje dodatkowe problemy. Firmy, zamiast wdrażać automatyzację, próbują walczyć z niedoborem pracowników, zatrudniają pracowników z innych państw. To jednak doraźne rozwiązanie, a nie odpowiedź na strukturalny problem.
Efektem takiego scenariusza jest dalsza utrata konkurencyjności polskiej gospodarki. Polska przestaje być atrakcyjną lokalizacją dla zaawansowanej produkcji. Inwestorzy wybierają albo państwa z niższymi kosztami pracy, albo z wyższym poziomem automatyzacji. W naszym kraju pozostają co najwyżej te firmy, które nie wymagają ani niskich kosztów, ani wysokiej automatyzacji.
Ten pesymistyczny scenariusz nie jest niestety całkowicie nierealny. Wymagane są więc odpowiednie i zdecydowane działania, które pozwolą uniknąć najgorszego.
3. Scenariusz realistyczny: „Powolny postęp, ale bez przełomu”
Założenia tego najbardziej prawdopodobnego scenariusza to umiarkowane wsparcie państwa, programy dotacyjne kontynuowane, ale bez rewolucyjnych zmian, mało efektywne fundusze unijne i ulgi podatkowe, które jednak w niewielkim stopniu zachęcają do inwestowania w robotyzację.
System edukacji powoli dostosowuje się do nowych realiów rynkowych. Więcej szkół technicznych otwiera specjalizacje robotyczne, więcej uczelni współpracuje z przemysłem. W efekcie rośnie liczba specjalistów, jednak wciąż jest to za mało na potrzeby przemysłu. Transfer wiedzy ma miejsce także wówczas, gdy inżynierowie z dużych, zrobotyzowanych firm przechodzą do MŚP lub zakładają własne biznesy. Niosą ze sobą know-how, kontakty, wiedzę praktyczną, jednak wszystko to dzieje się stosunkowo wolno.
Naturalna presja demograficzna wymusza szybszą automatyzację. Jednak większość firm stawia na robotyzację nie dlatego, że ma taką strategię rozwoju, ale dlatego, że stoi niemalże pod ścianą. Inwestycje w robotyzację mają miejsce głównie wówczas, gdy firmy dosłownie nie mogą realizować zamówień.
Umiarkowany jest również rozwój robotyzacji wśród małych i średnich przedsiębiorstw. Cały czas funkcjonuje efekt naśladownictwa – „jak sąsiad sobie kupił i mu się sprawdza, to może my też zainwestujemy w robota”. MŚP powoli się robotyzują – nie masowo, nie rewolucyjnie, a stopniowo. Nie wpływa to fundamentalnie na statystyki, ale buduje kompetencje, rozpowszechnia świadomość.
W efekcie takiego scenariusza Polska utrzymuje pozycję „średniaka” europejskiego. Nie jesteśmy liderem, ale też nie outsiderem. Niektóre branże (automotive, farmacja, logistyka) i regiony (Śląsk, Dolny Śląsk) robią duże postępy, a inne robotyzują się bardzo powoli.
Co musi się stać, żeby dogonić liderów?
Żeby Polska mogła dogonić liderów w dziedzinie robotyzacji, konieczne są zdecydowane działania w kilku kluczowych obszarach. Przede wszystkim potrzebna jest rewolucja w systemie edukacji technicznej. Należy podwoić pensje nauczycieli zawodu, aby przyciągnąć najlepszych praktyków z przemysłu, a każda szkoła techniczna powinna być wyposażona w sprzęt do nauki robotyki, w tym coboty i stanowiska z programowalnymi sterownikami, co nie wymaga ogromnych nakładów, a jest kluczowe dla praktycznego przygotowania młodzieży. Programy dualne, łączące naukę w szkole z praktyką w firmach, muszą zostać rozszerzone na szeroką skalę, tak aby uczniowie techników zdobywali doświadczenie od razu w środowisku produkcyjnym. Towarzyszyć temu powinna kampania promująca prestiż techników i kierunków technicznych, aby zmienić postrzeganie wykształcenia zawodowego na bardziej atrakcyjne i przyszłościowe.
Równie ważna jest rewolucja na uczelniach technicznych. Konieczne jest wyposażenie laboratoriów w prawdziwy sprzęt, umożliwiający studentom programowanie i obsługę robotów w realistycznych warunkach. Obowiązkowe praktyki w przemysłowych zakładach na poziomie od sześciu do dwunastu miesięcy, stanowiące integralną część studiowania, zapewnią młodym inżynierom cenne doświadczenie. Wykładowcy z przemysłu, którzy na co dzień zajmują się robotyką, powinni stanowić część kadry uczelni, przekazując praktyczne know-how. Wprowadzenie masowych programów przekwalifikowania pozwoli na objęcie szkoleniami m.in. pracowników powyżej 50. roku życia, którzy do niedawna wykonywali ciężkie, fizyczne obowiązki. Bony szkoleniowe dla MŚP mają z kolei zachęcać firmy do inwestowania w rozwój kompetencji swoich pracowników.
Ważnym elementem jest również rozbudowa polityki państwowej. Rząd powinien wprowadzić ambitny program „Robotyzacja dla MŚP”, oferujący proste, dostępne dotacje pokrywające nawet do 70% kosztów pierwszego robota. Ulgi podatkowe, które obniżałyby podstawę opodatkowania o 150-200% od inwestycji w robotyzację, stanowiłyby kolejne wsparcie dla przedsiębiorstw. Kluczowe jest także rozwijanie modelu Robot as a Service (RaaS), czyli modemu subskrypcyjnego, który zmniejsza barierę finansową wejścia w automatykę. W Polsce jest to jeszcze w fazie rozwoju, ale na Zachodzie RaaS staje się standardem i może znacząco przyspieszyć proces modernizacji małych i średnich firm.
Oprócz działań finansowych, niezbędne jest promowanie zmiany kulturowej. Kampanie edukacyjne powinny ukazywać robota jako partnera, który odciąża pracowników od ciężkich i niebezpiecznych zadań, a nie jako zagrożenie dla ich miejsc pracy. Wspieranie dobrych praktyk, wymiana doświadczeń oraz budowa ekosystemu nauki i biznesu to elementy, które ułatwią akceptację i rozpowszechnianie technologii. Wszystkie te kroki składają się na kompleksową strategię, której realizacja pozwoli Polsce nie tylko nadrobić dystans do europejskiej czołówki, ale także wyznaczyć własną ścieżkę rozwoju nowoczesnej, zautomatyzowanej gospodarki.
Czas ucieka
Polska ma ogromny potencjał. Jesteśmy fabryką Europy, mamy silny przemysł, tradycje techniczne, zdolnych inżynierów. Ale bez zdecydowanych działań zostaniemy daleko w tyle. Robotyzacja to już nie wybór – to konieczność dla utrzymania konkurencyjności w świecie, gdzie demografia jest przeciwko nam, koszty pracy rosną, a konkurencja automatyzuje wszystko, co się da.
Pytanie nie brzmi „czy robotyzować”, tylko „jak szybko”. Im dłużej zwlekamy, tym większy będzie dystans do nadrobienia. Okno możliwości nie jest otwarte w nieskończoność. Czas na narodową strategię robotyzacji – lub pogodzenie się z rolą europejskiego zaplecza dla bardziej zaawansowanych gospodarek.
O Autorze
