Ten paradoks – stagnacja branży elektrotechnicznej przy poprawiającej się koniunkturze ogólnoprzemysłowej, w tym przy dynamicznym wzroście globalnych rynków związanych z elektryfikacją i automatyzacją przemysłu – jest poważnym sygnałem ostrzegawczym dla dyrektorów produkcji, szefów IT i zarządów polskich firm przemysłowych. Trzeba się więc zastanowić, dlaczego dział elektrotechniki przemysłowej pozostaje w stagnacji, skoro obserwujemy rosnącą tendencję w całym sektorze przemysłowym.

Niniejszy raport analizuje globalny rynek elektrotechniki przemysłowej, a także pokrewny jej rynek automatyki, ze szczególnym naciskiem na Europę i Polskę. Omawia najważniejsze sektory asortymentowe branży, identyfikuje megatrendy kształtujące rynek do końca obecnej dekady i formułuje konkretne rekomendacje dla decydentów przemysłowych stojących przed decyzją inwestycyjną.

Rynek globalny: skala, dynamika i kierunki wzrostu

Branża elektrotechniki i automatyki przemysłowej należy do największych i najszybciej rosnących sektorów globalnej gospodarki. Według Fortune Business Insights globalny rynek urządzeń elektrycznych osiągnął wartość 1 660 mld dolarów w 2025 r. i ma rosnąć w tempie 10,8% CAGR, by do 2034 r. przekroczyć 4 150 mld dolarów. To rynek większy od PKB Niemiec i Francji razem wziętych.

Na poziomie automatyki przemysłowej obraz jest równie imponujący. Straits Research szacuje globalny rynek automatyki na 209 mld dolarów w 2025 r., z perspektywą wzrostu do ponad 420 mld dolarów do 2033 r. (CAGR 9,1%). Segment elektryfikacji przemysłowej – bezpośrednio związany z napędami, silnikami i systemami zasilania – osiągnął 47,5 mld dolarów w 2025 r. i ma się podwoić do 2034 r. (dane wg Precedence Research).

Co napędza tak dynamiczny wzrost? Analitycy wskazują na cztery współoddziałujące siły:

Po pierwsze, niedobory siły roboczej – w krajach OECD brakuje łącznie ponad 40 mln wykwalifikowanych pracowników produkcyjnych. Automatyzacja przestaje być opcją optymalizacyjną, a staje się koniecznością operacyjną.

Po drugie, presja energetyczna i regulacje klimatyczne – europejski Green Deal, dyrektywa o efektywności energetycznej (EED) oraz – w perspektywie globalnej – wymogi ESG zmuszają zakłady produkcyjne do wymiany parku maszynowego na energooszczędne odpowiedniki: silniki klasy IE3/IE4, napędy VFD, inteligentne systemy zarządzania energią.

Po trzecie, AI i IIoT jako akceleratory – sztuczna inteligencja coraz odważniej wchodzi na halę produkcyjną (np. jako główny element predykcyjnego utrzymania ruchu), a urządzenia IIoT stają się powoli standardem w wielu obszarach związanych z produkcją.

Po czwarte, reshoring i skracanie łańcuchów dostaw – geopolityczne zawirowania od pandemii COVID-19, przez wojnę w Ukrainie, po napięcia USA–Chiny spowodowały powrót produkcji do Europy i Ameryki Północnej. Każda nowa fabryka to zapotrzebowanie na kilometry kabli, dziesiątki szaf sterowniczych i setki urządzeń elektrycznych.

Nie wszystkie segmenty rynku będą rosnąć jednakowo. Technavio wskazuje, że rynek przemysłowych systemów sterowania wzrośnie o 160 mld dolarów w latach 2024–2029 (CAGR 12,3%). Oprogramowanie automatyki przemysłowej w Europie ma rosnąć w tempie 13,8% CAGR – szybciej niż jakikolwiek inny komponent. Napędy o zmiennej prędkości (VFD/falowniki) będą najdynamiczniej rosnącą grupą komponentów, bezpośrednio związaną z efektywnością energetyczną.

Kluczowe dane globalne – rynek elektrotechniki i automatyki

• 1 660 mld USD – wartość globalnego rynku urządzeń elektrycznych (2025)
• 209 mld USD – wartość globalnego rynku automatyki przemysłowej (2025)
• 9,1% CAGR – prognozowane tempo wzrostu automatyki do 2033 r.
• 420 mld USD – prognozowana wartość automatyki w 2033 r.
• 10,8% CAGR – wzrost rynku urządzeń elektrycznych do 2034 r.

źródła: Fortune Business Insights, Straits Research, Precedence Research 2025

Polska: potencjał kontra rzeczywistość

Polska branża urządzeń elektrycznych (dział PKD obejmujący m.in. silniki elektryczne, prądnice, transformatory oraz aparaturę rozdzielczą i sterowniczą energii elektrycznej, baterie i akumulatory, przewody i kable izolowane, a także sprzęt instalacyjny, sprzęt oświetleniowy elektryczny oraz sprzęt gospodarstwa domowego) weszła w 2026 rok z bagażem trudnego okresu (po spadkach w 2024 i 2025 r.).

Dane produkcyjne za 2025 rok przynoszą zróżnicowany obraz poszczególnych kategorii wyrobów elektrotechnicznych. Po stronie spadków szczególnie widoczne jest osłabienie produkcji silników elektrycznych i prądnic (bez silników trakcyjnych) – łącznie o 8,6%. W ramach tej grupy produkcja silników jednofazowych prądu przemiennego skurczyła się o 5,3%, podczas gdy silników wielofazowych aż o 21,3%. Wyraźne spadki dotknęły też ogniwa i baterie galwaniczne (–12%), natomiast produkcja transformatorów z chłodzeniem powietrznym skurczyła się o 2,2%.

Bardziej złożona sytuacja panuje w segmencie akumulatorów, gdzie wyniki zależą ściśle od przeznaczenia produktu. Akumulatory samochodowe odnotowały solidny wzrost produkcji na poziomie 10%, napędzany rosnącym popytem branży motoryzacyjnej. Zupełnie inaczej wygląda obraz akumulatorów przeznaczonych do pozostałych zastosowań: produkcja akumulatorów z ciekłym elektrolitem wzrosła aż o 136,9%, co może odzwierciedlać rosnące zapotrzebowanie na stacjonarne systemy magazynowania energii. W tym samym czasie produkcja akumulatorów z nieciekłym elektrolitem spadła o 21,1%.

Pozytywne tendencje widać natomiast wyraźnie w segmencie kabli i przewodów. Produkcja kabli światłowodowych zwiększyła się o 68%, co wpisuje się w dynamiczny rozwój infrastruktury telekomunikacyjnej i przesyłu danych. Wzrostem, choć już znacznie skromniejszym, może pochwalić się też produkcja pozostałych przewodów elektrycznych do napięć do 1000 V – tu odnotowano wzrost o 3,2%.

Zatrudnienie wśród firm zajmujących się produkcją urządzeń elektrycznych w 2025 r. spadło o 5,1% rok do roku – to jeden z głębszych spadków spośród wszystkich działów przetwórstwa przemysłowego (dane KIG na podstawie GUS). Szacunkowo oznacza to około 111 tysięcy zatrudnionych, wobec 117 tysięcy odnotowanych rok wcześniej. Jednocześnie przeciętne wynagrodzenie w sektorze przedsiębiorstw rosło konsekwentnie przez cały 2025 r., osiągając 9 078 zł brutto – zgodnie z ogólnorynkowym trendem płacowym.

Dlaczego wyniki sektora urządzeń elektrycznych pozostają słabe, gdy reszta przemysłu rośnie? Przyczyny są złożone: przedłużone spowolnienie w niemieckim przemyśle motoryzacyjnym (kluczowym odbiorcy komponentów elektrycznych z Polski), korekta stanów magazynowych u dystrybutorów po boomie lat 2021–2023 oraz – co istotne – wciąż niskie tempo inwestycji w modernizację parku maszynowego w krajowych zakładach produkcyjnych.

Dynamika produkcji wytworzonej wybranych produktów z działu Urządzenia elektryczne w 2025 r. [%]

Kto kupuje polskie produkty elektrotechniczne?

Największą grupą odbiorców produktów z działu Urządzenia elektryczne pozostaje budownictwo przemysłowe i infrastrukturalne – szacunkowo ok. 45% wartości produktów elektrotechnicznych trafia właśnie do tych nabywców. Drugą grupę tworzą przedsiębiorcy z przetwórstwa przemysłowego (producenci samochodów, maszyn i urządzeń). Trzecią – sektor energetyczny, który w obliczu transformacji OZE dynamicznie zwiększa zapotrzebowanie na transformatory, rozdzielnice, przewody energetyczne i systemy zarządzania siecią.

Polska jako centrum produkcji dla zachodnich firm

Na tle trudnych danych sektorowych wyjątkowo pozytywnie wyróżnia się jeden trend: Polska staje się lokalizacją dla inwestycji automatyzacyjnych zachodnich firm. Mordor Intelligence wskazuje wprost Polskę jako wschodzącą destynację produkcji przemysłowej w różnych obszarach. Polska wciąż oferuje atrakcyjną kombinację wykwalifikowanej siły roboczej, infrastruktury i niższych kosztów operacyjnych niż Europa Zachodnia.

Równie obiecujący jest ten obraz z perspektywy funduszy europejskich. W ramach programu PARP „Automatyzacja i robotyzacja w MŚP” (Fundusze Europejskie dla Polski Wschodniej 2021–2027) dofinansowanie otrzymało 103 projekty na łączną kwotę 211,9 mln zł. Przeciętna wartość przyznanego wsparcia wyniosła 2,06 mln zł, a dofinansowanie pokrywa do 85% kosztów projektu. Wśród realizowanych inwestycji dominują: robotyzacja spawania, automatyzacja pakowania, wdrożenia AGV (autonomicznych wózków transportowych) zintegrowanych z systemami WMS. To pozytywny sygnał – choć dotyczący wciąż niewielkiego odsetka firm.

Bariery, które hamują wzrost

Polska branża elektrotechniczna, podobnie jak większość europejskich gospodarek, napotyka trzy poważne bariery strukturalne, które w dużym stopniu przekładają się na obecną sytuację gospodarczą. Pierwsza i najbardziej dotkliwa to uzależnienie od azjatyckich półprzewodników: trzy czwarte mikrosterowników przemysłowych stosowanych w europejskich fabrykach pochodzi z Azji. W 2024 r. czasy realizacji dostaw niszowych chipów sięgały nawet 52 tygodni. Cła „Liberation Day” wprowadzone przez administrację USA w 2025 r. podwyższyły jeszcze koszty
projektów inwestycyjnych o dodatkowe 15–25%.

Drugą barierą jest cyberbezpieczeństwo OT – sieci operacyjne fabryk stały się celem ataków ransomware. Dyrektywa NIS2, obowiązująca od października 2024 r. we wszystkich państwach członkowskich UE, objęła zakłady produkcyjne kategorią podmiotów kluczowych, nakładając rygorystyczne wymogi dotyczące segmentacji sieci IT/ /OT, zarządzania incydentami i audytów bezpieczeństwa.

Trzecią barierą jest luka kompetencyjna: w całej UE brakuje szacunkowo ponad miliona inżynierów automatyki i elektrotechniki. Schneider Electric w swoim raporcie wprost wskazuje, że jednym z kluczowych celów biznesowych AI w swojej ofercie jest niwelowanie niedoborów wykwalifikowanej kadry.

Co prawda wdrożenie Europejskiego Zielonego Ładu ma szczytne cele (przekształcenie Unii Europejskiej w nowoczesną, konkurencyjną i neutralną klimatycznie gospodarkę), to jednak twardy harmonogram wymogów technicznych z konkretnymi datami stanowi dla większości przedsiębiorstw nie lada wyzwanie. Dyrektywa o emisjach przemysłowych (Industrial Emissions Directive – IED) wymaga monitorowania emisji w czasie rzeczywistym, co napędza popyt m.in. na zaawansowane systemy DCS czy inteligentne liczniki. Ecodesign for Sustainable Products Regulation (ESPR), wchodzące w życie etapami od 2025 r., obliguje natomiast zakłady produkcyjne do wbudowania hardware’u monitorującego zużycie energii. Obowiązek stosowania silników klasy IE3 przy mocach powyżej 0,75 kW jest już faktem; standard IE4 szybko staje się nowym minimum dla aplikacji przemysłowych.

Do istotnych barier rozwoju należy również zaliczyć: złożone przepisy i biurokrację (wskazywane przez blisko połowę firm w raporcie PARP o stanie polskich MŚP), trudności w dostępie do kapitału (szczególnie dla mikroprzedsiębiorców), a także niedobór kompetencji wewnętrznych do prowadzenia projektów technologicznych. Duże firmy produkcyjne, zwłaszcza z udziałem kapitału zagranicznego, transformują się znacznie szybciej. To powoduje narastanie dwóch prędkości polskiego przemysłu, co w perspektywie kilku najbliższych lat może stać się problemem systemowym dla całych łańcuchów dostaw.

MOŻE ZAINTERESUJE CIĘ TAKŻE

Robotyka, montaż i obsługa

Chwytaki robotów – nietypowe rozwiązania

Robotyczny chwytak inspirowany różą, trąbą słonia albo łapą gekona może brzmieć zabawnie, ale pokazuje, że trwają poszukiwania optymalnych rozwiązań.

Ludzie i komentarze

Automatyzacja w polskim sektorze MŚP

Polskie małe i średnie przedsiębiorstwa coraz częściej sięgają po rozwiązania z obszaru automatyki przemysłowej – ale czy to już prawdziwy przełom, czy wciąż ostrożne stawianie pierwszych kroków? Rozmawiamy z Bartoszem Palkowskim z POKÓJ CONNECT, Michałem Rutkowskim z Mitutoyo Polska i z Tomaszem Sierpińskim ze Schneider Electric.

Dynamika produkcji sprzedanej w dziale Urządzenia elektryczne w 2025 r. [%]

Osiem sektorów asortymentowych – ocena i perspektywy

Sektor 1: Zasilanie i dystrybucja energii

Transformatory, wyłączniki, rozdzielnice i zasilacze UPS pozostają fundamentem każdej infrastruktury przemysłowej. Globalnie segment transformatorów był dominującym komponentem rynku elektryfikacji przemysłowej w 2024 r. Czynnikiem wzrostu jest modernizacja sieci energetycznych – w samej Europie planowane jest wdrożenie ponad 2 milionów transformatorów w projektach związanych z OZE do końca dekady. W Polsce kluczowym motorem popytu są inwestycje w przyłączenia fotowoltaiki przemysłowej i rozbudowa infrastruktury ładowania pojazdów elektrycznych. Ryzyko: wahania cen miedzi i aluminium bezpośrednio wpływają na koszty produkcji.

Sektor 2: Napędy elektryczne i silniki

Falowniki i silniki elektryczne to serce przemysłowej efektywności energetycznej. Napędy o zmiennej prędkości (VFD) to najdynamiczniej rosnący komponent w całej elektryfikacji przemysłowej – tempo wzrostu szacowane jest na poziomie powyżej 10% CAGR. Dyrektywa efektywności energetycznej UE i wymóg silników IE3/IE4 są twardym regulacyjnym katalizatorem popytu. Ryzyko: uzależnienie od komponentów półprzewodnikowych z Azji oraz presja cenowa ze strony chińskich producentów napędów.

Sektor 3: Automatyka i sterowanie

PLC, HMI, systemy SCADA i oprogramowanie MES/DCS – to najszybciej rosnący i najbardziej transformujący się segment branży. Oprogramowanie automatyki rośnie w Europie w tempie 13,8% CAGR. Integracja AI z systemami sterowania (copiloty dla operatorów, predykcyjne modele jakości, autonomiczne korekty procesu) przestaje być projektem pilotażowym i staje się standardem u globalnych liderów. Polskie firmy integratorskie mają tu szansę – pod warunkiem inwestycji w kompetencje i certyfikacje. Ryzyko: niedobór wykwalifikowanych inżynierów automatyki oraz długi czas wdrożeń w złożonych środowiskach produkcyjnych.

Sektor 4: Aparatura łączeniowa i zabezpieczenia

Styczniki, przekaźniki, wyłączniki silnikowe i systemy bezpieczeństwa funkcjonalnego (SIL) tworzą warstwę ochronną każdej instalacji przemysłowej. Rosnące wymagania norm EN ISO 13849 i IEC 62061 dotyczące bezpieczeństwa maszyn zwiększają popyt na zaawansowane moduły bezpieczeństwa. Presja regulacyjna na eliminację gazu SF6 z rozdzielnic (rozporządzenie UE) generuje wymianę parku aparatury w tysiącach zakładów. Ryzyko: konsolidacja rynku i presja cenowa ze strony dużych dostawców.

Sektor 5: Czujniki, przetworniki i pomiary

Czujniki to oczy i uszy Przemysłu 4.0. Bez danych z czujników nie ma predykcyjnego utrzymania ruchu, cyfrowego bliźniaka ani inteligentnego zarządzania procesem. Rynek czujników przemysłowych w segmencie elektrycznym i elektronicznym osiągnął 3,6 mld dolarów w 2024 r. i ma rosnąć w tempie 5,1% CAGR do 2030 r. (Grand View Research). Kamery przemysłowe, bariery świetlne i systemy wizyjne stanowią najszybciej rosnące podsegmenty – bezpośrednio powiązane z automatyczną kontrolą jakości. Ryzyko: uzależnienie od azjatyckich dostawców chipów sensorycznych.

Sektor 6: Sieci i komunikacja przemysłowa

Przemysłowe switche Ethernet, bramy protokołów, moduły Profinet/EtherCAT i platformy IIoT to infrastruktura cyfrowej fabryki. Przejście od izolowanych wysp automatyki do zintegrowanych, komunikujących się systemów to megatrend dekady. Standard OPC UA staje się lingua franca komunikacji przemysłowej – otwierając rynek dla nowych dostawców i integratorów. Dyrektywa NIS2 generuje popyt na przemysłowe firewalle i systemy detekcji anomalii w sieciach OT. Ryzyko: cyberzagrożenia i brak specjalistów ds. bezpieczeństwa OT.

Sektor 7: Komponenty elektroniczne

Tranzystory IGBT, moduły napędowe, filtry EMC i mikrokontrolery – ten segment jest najbardziej narażony na geopolityczne perturbacje w łańcuchu dostaw półprzewodników. European Chips Act zapowiada zwiększenie europejskiej produkcji chipów do 20% globalnego udziału do 2030 r., ale droga do tego celu jest długa i kosztowna. Inwestycje funduszy venture capital w nowe rozwiązania z zakresu diagnostyki i inteligentnych czujników przekroczyły 2,4 mld dolarów w 2023 r. Ryzyko: geopolityka półprzewodników, wahania kursów i presja cenowa ze strony azjatyckich producentów.

Sektor 8: Instalacje, osprzęt i obudowy

Szafy sterownicze, koryta kablowe, złącza, dławnice i oświetlenie przemysłowe – ten segment rośnie wolniej, ale stabilnie. Kluczowym motorem popytu w Polsce jest budownictwo przemysłowe (nowe zakłady, magazyny, centra logistyczne) oraz modernizacja infrastruktury energetycznej. Wymogi dotyczące stopnia ochrony IP (szczelność) i odporności na uderzenia IK rosną wraz z automatyzacją – bardziej zaawansowane środowiska produkcyjne wymagają wyższej klasy obudów. Ryzyko: presja cenowa i uzależnienie od wahań cen stali i tworzyw sztucznych.

Kluczowe megatrendy kształtujące branżę

Trend 1: AI wchodzi na halę produkcyjną

Sztuczna inteligencja przestaje być domeną działów IT i laboratoriów R&D. Od 2025 r. jest już integralną częścią zarządzania procesem produkcyjnym w najbardziej zaawansowanych zakładach. Schemat wdrożenia jest powtarzalny: najpierw predykcyjne utrzymanie ruchu (dane z czujników → model ML → alert przed awarią), następnie autonomiczna optymalizacja parametrów procesu, wreszcie – pełna integracja z cyfrowym bliźniakiem zakładu.

Dla polskich firm oznacza to jasny sygnał: droga do AI w fabryce zaczyna się od czujników i sieci przemysłowej. Bez właściwej infrastruktury danych żaden model AI nie zadziała.

Trend 2: Cyberbezpieczeństwo OT – nowy obowiązek regulacyjny

Sieci operacyjne zakładów przemysłowych stały się jednym z najpopularniejszych celów cyberataków. Dyrektywa NIS2, obowiązująca w UE od października 2024 r., objęła producentów z sektorów kluczowych obowiązkami, które do tej pory dotyczyły wyłącznie operatorów infrastruktury krytycznej: zarządzanie ryzykiem cyberbezpieczeństwa, raportowanie incydentów w ciągu 24 godzin, audyty bezpieczeństwa łańcucha dostaw.

Praktyczna odpowiedź branży elektrotechnicznej: rośnie popyt na przemysłowe firewalle (Fortinet, Palo Alto, Claroty), systemy detekcji anomalii w sieciach OT oraz segmentację sieci IT/OT realizowaną przez zarządzalne switche przemysłowe. To wydatek, którego nie można uniknąć – pytanie tylko, czy lepiej go zaplanować prewencyjnie, czy ponieść po incydencie.

Trend 3: Elektryfikacja i baterie jako nowy rynek

Europejski przemysł motoryzacyjny przechodzi na pojazdy elektryczne – a to oznacza gigantyczny popyt na infrastrukturę produkcji ogniw bateryjnych. Linie produkcji ogniw bateryjnych dominują projekty greenfield w Europie: gigafabryki Volkswagena czy Stellantisa wymagają zaawansowanej aparatury łączeniowej, czystych pomieszczeń z precyzyjną kontrolą klimatu, systemów ESD i tysięcy specjalistycznych czujników.

Trend 4: Open automation i koniec silosów

Przez dekady dominował model zamkniętych ekosystemów, skutecznie uzależniając klienta od jednego dostawcy. Dziś presja rynkowa na interoperacyjność i standard OPC UA (komunikacja maszyna–maszyna w czasie rzeczywistym, niezależna od producenta) rozsadza te silosy od środka. Trend ten otwiera możliwości dla mniejszych, wyspecjalizowanych dostawców i lokalnych integratorów systemów – w tym polskich firm.

Podsumowanie i wnioski 

Okno decyzyjne jest otwarte, ale nie na zawsze Globalny rynek elektrotechniki przemysłowej i automatyki rośnie w tempie, które nie pozostawia miejsca na strategiczne zwlekanie. Szacunki są jednoznaczne: rynek automatyki podwoi się do 2033 r., elektryfikacja przemysłowa niemal się podwoi do 2034 r., zaś europejski rynek smart manufacturing potroi się do końca dekady.

Na tym tle dane z polskiego rynku są ambiwalentne. Z jednej strony: Polska znalazła się w gronie TOP 20 największych gospodarek świata, fundusze europejskie oferują bezprecedensowe wsparcie dla transformacji cyfrowej MŚP, a zainteresowanie zagranicznych inwestorów Polską jako lokalizacją nearshoringową rośnie. Z drugiej: sektor urządzeń elektrycznych notował ujemną dynamikę produkcji przez dwa kolejne lata – w 2024 i 2025 – podczas gdy przemysł ogółem powrócił w 2025 r. na ścieżkę wzrostu. Wskaźniki wdrożenia AI i cyfryzacji polskich firm są jednymi z najniższych w UE, a zatrudnienie w branży skurczyło się w 2025 r. o ponad 5%.

Kluczowy wniosek dla decydentów: korekta sektorowa lat 2024–2025 nie zmienia fundamentalnych trendów strukturalnych. Firmy, które w tym momencie wstrzymują inwestycje w nowoczesne rozwiązania elektrotechniczne, nie oszczędzają – odkładają koszt, który za trzy lata będzie wyższy o inflację, rosnące ceny komponentów i utracone przychody z efektywniejszej produkcji.