Imponujące 21 900 trafień jest zwracanych podczas wyszukiwania problemów z komunikacją BUS'ową w Internecie. To niesamowite, ponieważ technologia BUS'owa uosabia postęp w automatyzacji, jak żadna inna. Jak można to wyjaśnić? Z reguły firmy, które dziś używają przewodów Fieldbus, mają jasny cel: połączenie wielu czujników w urządzeniach polowych w jeden przewód, który można łatwo i szybko skierować do scentralizowanego lub zdecentralizowanego systemu sterowania. Zaletą jest to, że całkowity koszt posiadania (TCO) może zostać zmniejszony, ponieważ integracja wszystkich funkcji komunikacyjnych w jednej sieci już obiecuje znaczny potencjał oszczędności podczas montażu. Jednak dla wielu kontrolerów pozostaje to tylko teorią w całym cyklu życia. Dzieje się tak często, ponieważ starali się zaoszczędzić pieniądze w niewłaściwym miejscu, to znaczy za pomocą złącza i przewodu. Nawiasem mówiąc, nie jest to zjawisko występujące tylko w przypadku klasycznych przewodów BUS'owych: posty na forum często mówią o tym, że złącza i przewody to przyczyna problemów z połączeniem okablowania Ethernet, połączeń sieciowych lub przewodów światłowodowych.

Pasuje, nie ma powietrza – poprawne połączenie

Ilekroć przewody Profinet lub Ethernet są narażone na bardzo dynamiczne obciążenia, decydujące znaczenie ma połączenie między złączem a przewodem. Ponieważ największe słabości można znaleźć w aplikacjach dynamicznych, takich jak zrobotyzowane linie produkcyjne. Aby zapewnić maksymalne bezpieczeństwo pracy i bezbłędną transmisję danych nawet po tysiącach godzin pracy, wymagane są dwa decydujące kryteria oceny: po pierwsze, przewód, który nie zmienia swoich parametrów elektrycznych, nawet po wielu milionach ruchów, co oznacza zdefiniowane wartości tłumienia i impedancje nie mogą się zbytnio zmieniać; po drugie, bezbłędny kontakt między złączem a żyłami przewodu, dokładne umocowanie złącza do systemu i dokładne dopasowanie zacisków w złączu wtykowym.
I właśnie w tym przypadku problemy zaczynają się w większości przypadków: niezliczone firmy oferują niemal nieskończoną różnorodność kombinacji przewodów BUS'owych i złączy. Wszystkie muszą ze sobą współpracować. I tu właśnie teoria i praktyka się różnią, ponieważ statystycznie jest to raczej mało prawdopodobne.
igus podjął to wyzwanie: skupił się na rozwoju przewodów BUS'owych i ich długiej żywotności podczas ruchu. Ponadto skupiono się na testach z udziałem znanych producentów złączy, którzy oprócz niezawodności funkcjonalnej połączenia elektrycznego również mieli optymalną koordynację dla celu drugiej strony.

Pary BUS'owe zapewniają bezpieczeństwo

Liczne testy w laboratorium igus wykazały, że tak zwany terminal samozaciskowy (IDC) zapewnia wszystko, co zapewnia idealne, trwałe dopasowanie przewodu w złączu, jeśli wybrane żyły i materiały izolacyjne pasują do niego. Izolowana żyła jest najpierw wciskana w szczelinę i zwęża się, dzięki czemu jej boki są zaprojektowane jako krawędź tnąca. Jeśli przewód i zacisk zostaną połączone, ostrza przecinają izolację i wrzynają się w przewód. W wyniku tego powstaje kontakt, który ze względu na długotrwałe stabilne spawanie na zimno jest gazoszczelny i dlatego nie starzeje się. Zapobiega się korozji przez wnikanie tlenu oraz reakcje chemiczne, ponieważ mogą one wystąpić w zautomatyzowanych procesach petrochemicznych.

Słowo klucz to automatyzacja: igus wie więcej niż ktokolwiek inny o globalnych wymaganiach dotyczących zatwierdzania regulacji. Wiele certyfikowanych komponentów i przewodów zapewnia firmom nieskomplikowane wejście do świata cyfrowego i Przemysłu 4.0 w dowolnym miejscu na świecie. Fakt, że stabilne systemy i bezpieczne procesy są niezwykle ważne dla ustanowienia Przemysłu 4.0, można również zaobserwować na podstawie rosnącej liczby robotów przemysłowych używanych na całym świecie. Szacuje się, że w przyszłym roku zostanie uruchomionych około 2,6 miliona robotów, z których wiele posiada certyfikowane przewody chainflex. 

Źródło: igus