Choć należą już do rzadkości, to jednak można byłoby jeszcze znaleźć przykłady takich firm, w których automatyzacja produkcji niekoniecznie jest pożądana, gdyż wcale nie musi się przełożyć na zwiększenie wydajności i poprawę wyników finansowych przedsiębiorstwa. Mowa tu o sytuacjach, gdy produkcja jest bardzo zróżnicowana i odbywa się na niewielką skalę, a przy tym jest prosta pod względem technologicznym. Takich przypadków jest jednak coraz mniej, gdyż zaawansowane metody produkcyjne stają się coraz bardziej elastyczne, pozwalają na częste i szybkie przezbrojenie linii produkcyjnych, a w efekcie na wysoce spersonalizowaną, często wręcz jednostkową produkcję. 

W kierunku inteligentnej automatyzacji

Korzyści z automatyzacji produkcji dostrzega większość osób odpowiedzialnych za zarządzanie przedsiębiorstwem. Aż 95% menadżerów światowych koncernów biorących udział w badaniu Global Robotics Survey z 2018 r. twierdziło już wówczas, że ich firmy działały zdecydowanie lepiej dzięki zrobotyzowanej automatyzacji procesów (RPA). Ośmiu na dziesięciu pytanych stwierdziło, że automatyzacja pozwoliła znacząco obniżyć koszty produkcji, a niewiele mniejszy odsetek badanych przyznał, że dzięki procesom RPA znacznej poprawie uległ też przepływ informacji wewnątrz przedsiębiorstwa, co przekłada się na efektywniejsze zarządzanie produkcją.

Według najnowszego raportu „Inteligentna Automatyzacja” firmy Deloitte wynika, że rynek zautomatyzowanych technologii produkcyjnych do 2024 r. będzie rósł w średnim tempie 20% rocznie i osiągnie wówczas wartość 5 miliardów dolarów. Od 2018 r. dwukrotnie zwiększyła się liczba organizacji, które z powodzeniem zwiększyły skalę automatyzacji swojej działalności, a w 8% przypadków wprowadzono ponad 50 zautomatyzowanych rozwiązań. Wciąż jednak w wielu przypadkach problemem jest osiągnięcie efektu skali, co wynika m.in. z dużego rozdrobnienia procesów produkcyjnych.

Najnowszym globalnym trendem w obszarze produkcji przemysłowej jest wdrażanie rozwiązań tzw. inteligentnej automatyzacji, w ramach której łączy się zalety inteligentnych systemów produkcyjnych z korzyściami, jakie może zapewnić ludzka inteligencja. Jak wynika z powyższego badania, w ciągu najbliższych trzech lat tego typu procesy mogą zwiększyć wydajność personelu o ok. 27% i znacząco zwiększyć produktywność przedsiębiorstwa. Firmy coraz częściej będą starały się dostosowywać zaawansowane technologie analityczne i AI do funkcjonujących już procesów automatyzacji produkcji.

Automatyzacja produkcji po polsku

Polskie przedsiębiorstwa produkcyjne, uśredniając cały nasz rodzimy przemysł, znajdują się jednak na zdecydowanie innym etapie rozwoju. Choć rynek automatyki przemysłowej jest trudny do zwymiarowania, to jednak nie ma żadnych wątpliwości, że zaledwie niewielki procent polskich firm produkcyjnych może pochwalić się pełną automatyzacją produkcji. Pod tym względem zdecydowanie odstajemy od większości tzw. rozwiniętych gospodarek, a dystans, jaki nas dzieli, może okazać się trudny do nadrobienia w krótkim okresie. Tym bardziej, że polscy producenci, jeśli już nawet decydują się na inwestycje w obszarze automatyki produkcji, stawiają raczej na pojedyncze i najczęściej bazowe rozwiązania.

Aby mówić o pełnej automatyzacji produkcji, wdrożenia powinny obejmować nowoczesne technologie z takich obszarów jak: maszyny i urządzenia produkcyjne, w tym roboty i manipulatory oraz urządzenia do transportu bliskiego, urządzenia kontrolno-pomiarowe, czyli różnego rodzaju aparaturę pomiarową, czujniki czy systemy wizyjne, urządzenia wykonawcze, obejmujące przede wszystkim napędy i silniki, urządzenia sterujące, w tym komputery przemysłowe oraz panele operatorskie, niezbędne oprogramowanie i wreszcie zaawansowane systemy łączności oraz sieci przemysłowe.

Z perspektywy wielu polskich przedsiębiorstw produkcyjnych standardem stają się powoli rozwiązania z grupy takich produktów jak centra obróbkowe sterowane numerycznie, roboty i manipulatory, komputery do sterowania procesami produkcyjnymi, linie produkcyjne sterowane automatycznie bądź komputerowo.

Dobrze jednak, żeby firmy podchodziły do automatyzacji znacznie szerzej, a nie tylko w sferze samej produkcji. Zautomatyzowane procesy powinny objąć również takie obszary jak logistyka, w tym obejmująca transport bliski, zaopatrzenie, komunikacja między różnymi działami, a nawet księgowość. Wraz z wdrażaniem rozwiązań automatyki produkcyjnej warto również zastanowić się nad cyfryzacją procesów, które mogą zwiększyć możliwości obliczeniowe oraz analityczne przedsiębiorstw.

Rosnąca rola robotów

Jednym z najdynamiczniejszych trendów w obszarze krajowej, choć nie tylko, automatyki przemysłowej jest robotyzacja produkcji. Na przestrzeni obecnej dekady (do końca 2018 r.) liczba zainstalowanych robotów przemysłowych w polskich firmach produkcyjnych zwiększyła się sześciokrotnie z niecałych 2,3 tys. do ponad 13,6 tys. egzemplarzy. Według danych Międzynarodowej Federacji Robotyki (International Federation of Robotics, IFR) w 2018 r. w zakładach produkcyjnych naszym kraju przybyło ok. 2,7 tys. nowych robotów, tj. aż o 40% więcej niż rok wcześniej, co z całą pewnością jest sporym powodem do zadowolenia, gdyż udało się w tym elemencie dogonić Czechy. Jednak bardziej miarodajny wydaje się jednak współczynnik gęstości robotyzacji (liczba robotów na 10 tys. pracowników przemysłowych), który wciąż w Polsce wypada blado. Mimo wyraźnego wzrostu liczby nowych instalacji wskaźnik ten w 2018 r. wyniósł 42, tj. dwukrotnie mniej niż na Węgrzech. Jeszcze większy dystans dzieli nas od Czech i Słowacji, gdzie na 10 tys. zatrudnionych w przemyśle przypada odpowiednio 135 i 189 robotów, nie mówiąc już o najbardziej zrobotyzowanych państwach Europy (338 w Niemczech) czy świata (831 w Singapurze).

Wspomniany wzrost z pewnością napawa optymizmem i jeśli rzeczywiście uda się utrzymać do 2021 r. tempo wzrostu robotyzacji na poziomie 15-20%, jakie przewiduje IFR, wówczas dystans dzielący Polskę od liderów naszego regionu Europy powinien się znacząco zmniejszyć.

W naszym kraju, podobnie jak w większości państw, najbardziej zrobotyzowany jest przemysł motoryzacyjny. W 2018 r. firmy z tej branży zakupiły łącznie 883 roboty przemysłowe, a współczynnik robotyzacji wynosi 189 robotów. Kolejne miejsca pod względem stopnia zrobotyzowania produkcji zajmują przedsiębiorstwa z branży tworzyw sztucznych i chemicznej oraz z przemysłu metalowego i maszynowego. Warto jednak podkreślić, że łączny współczynnik gęstości robotyzacji dla wszystkich branż poza motoryzacją wynosi zaledwie 29 robotów na 10 tys. pracowników. Jak widać, wciąż jest tu duży obszar na znaczną poprawę.

Struktura rynku

W polskiej branży automatyki przemysłowej działa ok. 5 tys. przedsiębiorstw, z czego zdecydowaną większość stanowią małe firmy, które siłą rzeczy mają utrudnione możliwości, a wręcz nie mają szans, by konkurować na rynkach międzynarodowych, skupiają się więc jedynie na lokalnym rynku. O ich słabości konkurencyjnej może świadczyć również fakt, że dla sporej części z nich automatyka przemysłowa jest tylko jedną z branż, w której są zaangażowani. Równolegle prowadzą oni swój biznes m.in. w elektronice przemysłowej, telekomunikacji czy np. branży kontrolno-pomiarowej. Taka struktura rynku wymaga zmian, chociażby konsolidacji kapitałowej, która pozwoliłaby polskim przedsiębiorstwom umocnić swoją pozycję rynkową i oferować rozwiązania konkurencyjne wobec zagranicznych podmiotów.

Jak na razie na rynku największymi graczami są zachodnie koncerny. W Polsce swoje oddziały lub przedstawicielstwa mają wszystkie liczące się firmy z branży automatyki przemysłowej. Osobny segment polskiego rynku automatyki przemysłowej stanowią produkty z Chin i innych państw Azji Południowo-Wschodniej. Pod względem jakości wykonania i podstawowych parametrów technicznych przegrywają one jeszcze z wyrobami z Europy czy Stanów Zjednoczonych, ale patrząc przez pryzmat dynamicznego rozwoju firm z tej części świata, można się spodziewać, że za jakiś czas dorównają one przynajmniej do średniej światowej.

Walka z barierami

Być może tempo rozwoju automatyzacji polskiego przemysłu byłoby dużo szybsze, jednak firmy cały czas muszą się mierzyć z licznymi barierami. Cały czas największym czynnikiem, który ogranicza proces wdrażania innowacji w przedsiębiorstwie, są ograniczone finanse wielu firm. Do tego dochodzi też brak jakiegoś systemowego wsparcia, które miałoby wspomóc firmy inwestujące w automatyzację środków produkcyjnych, w postaci m.in. specjalnych narzędzi finansowych dla tego typu firm, systemu ulg dla przedsiębiorców czy np. zachęt podatkowych.

Jak wynika z badań Smart Industry Polska z 2017 i 2018 r. przedsiębiorstwa również często tłumaczyły swoje nikłe zainteresowanie inwestycjami w automatyzację brakiem czasu, brakiem odpowiednio wykształconych pracowników w firmie, brakiem jednolitych standardów, które umożliwiłyby współpracę wszystkich maszyn, urządzeń i systemów produkcyjnych, a także brakiem pomysłu na wdrożenie innowacji i wiary w osiągnięcie wymiernych korzyści z tego typu inwestycji.

Z kolei z badania Instytutu Prognoz i Analiz Gospodarczych wynika, że aż 41% przedsiębiorstw przemysłowych w ogóle nie rozważa inwestycji w robotyzację swojej produkcji. Okazuje się, że są wciąż przedsiębiorcy, którzy z góry, nie dokonując żadnych analiz, odrzucają taką możliwość polepszenia produktywności. 30% firm nie chce inwestować w roboty przemysłowe, tłumacząc się swoim profilem działalności, zaś 18% uważa, że ich skala produkcji jest zbyt mała i inwestycja w robotyzację może się nie zwrócić w sensownym okresie.

Na szczęście wspomniane ograniczenia nie hamują w dużym stopniu rozwoju automatyzacji polskich przedsiębiorstw. Sprzyja temu m.in. spadek kosztów związanych z inwestycją w automatyzację i robotyzację środków produkcji, co przekłada się na coraz krótszy czas zwrotu z tego typu inwestycji. Przy standardowym projekcie okres zwrotu wynosi obecnie od 2 do 4 lat, dzięki czemu na inwestycję decydują się coraz częściej również podmioty ze zdecydowanie mniejszym budżetem.

Źródło zdjęcia: Pixabay – X3/6