Przemysł 4.0, łączy nowoczesne technologie, w tym 5G, sztuczną inteligencję, Internet Rzeczy, technologię AR/VR czy przetwarzanie w chmurze. Wszystko po to, żeby doprowadzić do transformacji cyfrowej w produkcji i pomóc ludziom w wykonywaniu czynności nudnych i powtarzalnych, a także zwiększyć bezpieczeństwo wielu procesów. Badania przeprowadzone przez Fortune Business Insights prognozują, że do 2027 r. rynek inteligentnej produkcji osiągnie wartość około 506 miliardów dolarów, co stanowi łączną roczną stopę wzrostu na poziomie 12,2%.

– Co się zmienia w praktyce? Doskonale pokazał nam to czas pandemii. Dzięki rozwiązaniom Przemysłu 4.0 wiele linii produkcyjnych nie musiało zostać zatrzymanych mimo obostrzeń czy problemów zdrowotnych pracowników. Szkolenia np. przeprowadzano dzięki technologii VR – bez fizycznej obecności w firmie. Łańcuchy dostaw też już są coraz częściej oparte na sztucznej inteligencji co zmniejsza bezpośredni udział w nich człowieka. Nie możemy też zapominać o stojących przed firmami wyzwaniach klimatycznych. To dzięki rozwiązaniom opartym m.in. na inteligentnych licznikach możemy optymalizować zużycie energii elektrycznej lub czas poboru mocy – opisuje Zbigniew Czajkowski, dyrektor handlowy ds. energetyki z NMG SA, firmy będącej liderem we wdrożeniach w zakresie działań smart metering dla polskiej energetyki i zarazem tworzącej innowacyjne rozwiązania IT dla przedsiębiorstw przemysłowych.

Fabryka na miarę naszych czasów

Obecnie większość fabryk jest już przebudowywana lub będzie w przyszłości pod kątem zwiększenia cyfryzacji i automatyzacji. I tak np. Intel – globalny gigant wytwarzający układy scalone czy procesory – wraz z holdingiem Exor poszli już o krok dalej. Wspólnie zbudowali od podstaw inteligentną fabrykę, która ma zademonstrować wszystkie korzyści, jakie może przynieść czwarta rewolucja przemysłowa. M.in. w Weronie Intel będzie mógł autonomiczne prowadzić harmonogram zarządzania zasobami ludzkimi, a co za tym idzie – reagować w czasie rzeczywistym na kluczowe braki personelu i szybko znaleźć niezbędne zastępstwo.

– Znowu trzeba wrócić do wyzwań, które postawiła przed firmami pandemia. Te, które miały wdrożone inteligentne systemy zarządzania zasobami ludzkimi, bardzo dobrze funkcjonowały w czasie największych obostrzeń. Dzięki nowoczesnym aplikacjom pracodawca mógł tak skonstruować grafik, żeby pracownicy mogli m.in. pracować hybrydowo na zmiany, nie musieli, krótko po sobie, przebywać w tej samej szatni, na raz przebywać na przerwie obiadowej czy tłoczyć się przed budynkiem. Rozpisanie poszczególnych czynności dla każdego pracownika w firmie ręcznie ołówkiem dla sporej organizacji byłoby niemożliwe. I tu właśnie z pomocą przychodzą narzędzia IT, które dzięki pandemii zostały mocno rozpowszechnione – podkreśla Czajkowski, którego firma zbudowała platformę Erco.Net, m.in. wspomagającą zarządzanie pracownikami terenowymi, tj. WFM – Workforce Management, oraz działalność produkcyjną firm poprzez analizy i zoptymalizowanie wydajności, a także efektywności energetycznej linii produkcyjnych.

Powstała fabryka jest całkowicie zautomatyzowana: nie może dojść w niej do żadnych błędów w postaci braku odpowiednich komponentów używanych w produkcji. Wszystko. począwszy od dokumentacji, aż po kontrolę terminowości dostaw, odbywa się automatycznie. Każde zamówienie, wykonana praca aktualizowana jest na bieżąco. Dzięki współpracy z włoską firmą telekomunikacyjną i amerykańskim specjalistą ds. łączności mobilnej JMA Wireless fabryka ma zapewnioną prywatną technologię sieci 5G, która będzie działać w pasmach poniżej 6 GHz i 26 GHz. Ta inteligentna fabryka obejmie też laboratorium 5G zaprojektowane w celu testowania, w jaki sposób producenci będą mogli budować prywatne sieci i integrować je z istniejącymi systemami. Laboratorium ponadto zbada zdolność 5G do poprawy komunikacji między personelem, ale także sprawdzi komunikację pomiędzy maszynami.

W fabryce pracuje... dron

Co więcej, w fabryce specjalny dron wykorzystujący technologie wizualne sprawdzi, czy… pozostałe maszyny nie są nadmiernie zakurzone, zadrapane lub czy nie mają defektów, które mogą spowodować zatrzymanie produkcji. Technologia jest w stanie też zakwalifikować wady jeszcze przed wysłaniem odpowiedniej informacji personelowi technicznemu. Przyspieszy to proces konserwacji, wydłuży czas pracy maszyn i zapobiegnie trwałym stratom.

Jak podkreśla Czajkowski, nowa demonstracyjna inteligentna fabryka jest doskonałym przykładem tego, jak całościowe wdrożenie rozwiązań IT może pomóc obniżyć koszty konserwacji, zwiększyć produktywność i wykorzystać nowe możliwości biznesowe. Intel nie będzie chronił prywatności swojego przedsięwzięcia za wszelką cenę. Część inteligentnej fabryki oraz laboratorium 5G będzie otwarte dla przedstawicieli innych firm, aby mogli zobaczyć, jak w sposób zaawansowany da się przejść w kierunku cyfryzacji Przemysłu 4.0.

Źródło: NMG