Rockwell Automation, lider w automatyzacji przemysłu i dostawca cyfrowych rozwiązań dla branży oponiarskiej w Polsce i na świecie, podpowiada co, jak i dlaczego warto zrobić w trosce o budżet firmy i konkurencyjność oferty.

Branża oponiarska znajduje się pod presją

Branża oponiarska znajduje się w okresie znacznych zmian. Utrzymanie konkurencyjności wymaga  wdrożenia inteligentnych, elastycznych i zarazem niedrogich działań, które umożliwią sprostanie kluczowym wyzwaniom, takim jak: skalowanie działań w odpowiedzi na potrzeby konsumentów, utrzymywanie działań operacyjnych z potencjalnie zdalnie pracującym i zmieniającym się zespołem ludzi, presja kosztowa wynikająca z większej globalnej konkurencji, więcej jednostek magazynowych, aby zaspokoić potrzeby producentów samochodów, oferujących więcej opcji w zakresie ogumienia pojazdu, nowe mieszanki opon, które promują długotrwałość, ale mogą generować wyzwania produkcyjne.

Niezależnie od tego, czy przeniesie się zasoby, czy zmieni działania związane z produkcją,  aby sprostać kluczowym wyzwaniom technologie cyfrowe powinny być centralnym elementem strategii. Obecnie innowacyjne technologie nie są rozpatrywane w kontekście „nice to have”, lecz „must have”, by produkcja mogła na bieżąco reagować na oczekiwania konsumentów, dynamicznie zmieniającą się gospodarkę, a także zasoby ludzkie niezbędne do pracy. Zastosowanie technologii to niewątpliwie źródło wartościowych insightów, które umożliwiają podejmowanie lepszych decyzji w zakresie projektowania, eksploatacji i konserwacji.

Technologie mogą przekształcić procesy tak, aby skrócić czas przestojów, zoptymalizować czas i poprawić jakość produkcji opon. Co więcej, oferują szybsze skalowanie operacji, co umożliwia  reagowanie na potrzeby klientów i zmiany rynkowe. Kiedy budżet i finanse są pod ścisłym nadzorem, a opcje technologii cyfrowych wydają się nieograniczone, warto rozważyć trzy rozwiązania cyfrowe, które mogą mieć kluczowy wpływ na rozwój biznesu oponiarskiego: MES, oprogramowanie analityczne, oprogramowanie Digital Twin.

MES, czyli nowoczesny system realizacji produkcji

Szybkość, elastyczność i skalowalność są ważniejsze niż kiedykolwiek wcześniej w obliczu zmian w produktach, zatrudnieniu oraz w łańcuchu dostaw. Oprogramowanie MES może wesprzeć w zarządzaniu złożonością procesu produkcyjnego przy zachowaniu najwyższych priorytetów wydajności i jakości. Zakład produkujący opony potrzebuje pracowników, którzy dostarczą produkt wysokiej jakości, nawet jeśli mają minimalne doświadczenie w produkcji. System MES z możliwymi do wyegzekwowania instrukcjami dotyczącymi pracy może prowadzić operatorów przez każdy proces produkcyjny. Pomaga upewnić się, że pracownicy produkują opony zgodnie ze specyfikacją. Ponadto MES umożliwia kierownikom produkcji zarządzanie dostępnością pracowników pod kątem potrzeb produkcyjnych, dzięki czemu mogą przenosić operatorów tam, gdzie są aktualnie potrzebni.

Z uwagi na zmieniająca się dostępność łańcucha dostaw i popyt konsumentów możliwość zwiększania lub zmniejszania oraz skalowania odmian i mieszanek opon stanie się nowym warunkiem utrzymania konkurencyjności. MES może pomóc w szybszym i skuteczniejszym kontrolowaniu, sekwencjonowaniu, monitorowaniu i dokumentowaniu produkcji opon. Pozwala to zachować produktywność, wysoką jakość opon, przy jednoczesnej redukcji liczby błędów. MES może zautomatyzować gromadzenie danych w zakładach, co z kolei zredukuje  i pomoże w analizie każdego etapu produkcyjnego, od zużycia materiałów po produkcję potencjalnie złych opon. Zdigitalizowana firma szybciej reaguje na zapotrzebowanie rynku, a MES umożliwia połączenie operacji w fabrykach i globalnych systemach biznesowych, co umożliwia personelowi produkcyjnemu korzystanie z informacji w czasie rzeczywistym, takich jak aktualizacje pracy w toku (WIP), w celu podejmowania szybszych i mądrzejszych decyzji.

Zaawansowane oprogramowanie analityczne

Jak zakłady oponiarskie radzą sobie ze zmieniającym się popytem i w których obszarach mogłyby działać lepiej? Odpowiedzi tkwią w systemach produkcyjnych. Skalowalne oprogramowanie analityczne może pobierać surowe dane z tych systemów i przekształcać je w informacje przydatne dla operatorów, techników i kierowników produkcji. Oprogramowanie do analizy predykcyjnej może pomóc w wydłużeniu czasu sprawności krytycznych zasobów, takich jak wytłaczarki, miksery i maszyny do produkcji opon.

Oprogramowanie gromadzi dane maszynowe, aby poznać wzorce poprzedzające awarie. W przypadku wychwycenia takiego wzorca oprogramowanie może poinformować zespoły konserwacyjne, by proaktywnie rozwiązać problem. Umożliwia to zminimalizowanie przestojów oraz skrócenie czasu potrzebnego na wykonanie zadania, a także ograniczenie wydatków na niepotrzebne naprawy. Oprogramowanie analityczne może łączyć dane produkcyjne, dane dotyczące opon i inne informacje, aby pomóc zidentyfikować przyczyny problemów takich jak problemy z jakością. Dodatkowo może pomóc wychwycić zmiany operatora w procesie produkcji opon, dzięki czemu można sprawdzić, czy opony są produkowane zgodnie z ich recepturami.

Oprogramowanie może identyfikować wzorce użytkowania w miejscach takich jak system parowy, aby poprawić jego wydajność i zmniejszyć koszty energii. Tradycyjne analizy oparte na chmurze nie są w stanie dostarczyć kontekstowych informacji wystarczająco szybko, by mieć natychmiastowy wpływ na procesy. Skalowalna platforma analityczna umożliwia dostarczanie informacji w sposób najlepiej dostosowany do różnych poziomów działalności firmy.

Cyfrowy bliźniak

Oprogramowanie symulacyjne pomogło jednemu z głównych producentów opon zidentyfikować wąskie gardła w projekcie systemu wykończenia, które spowodowałyby zmniejszenie wydajności o 25%. System został przeprojektowany, a firma ostatecznie zaoszczędziła szacunkowo 4 miliony USD, zachowując wydajność sprzętu. Cyfrowy bliźniak nie tylko odtwarza fizyczny obiekt, ale także ożywia go w środowisku wirtualnym. To wirtualna replika zasobu fizycznego, która może naśladować wydajność zasobu i aspekty takie jak zużycie w czasie. Dzięki cyfrowemu bliźniakowi można projektować i testować maszyny i zakłady cyfrowo; na długo przed zakupem części lub zwiększeniem siły roboczej.

Można stworzyć cyfrowego bliźniaka maszyny do produkcji opon i zastosować parametry fizyczne, aby sprawdzić, czy działa zgodnie z oczekiwaniami. Możliwe jest również wirtualne uruchomienie maszyn przed wdrożeniem, aby uniknąć kosztownych problemów z integracją w ostatniej chwili, które opóźniają uruchomienie. Użytkownik jest w stanie cyfrowo odtworzyć cały obiekt, taki jak magazyn opon, i symulować w nim przepływy pracy, co wesprze proces usprawniania przepływu materiałów i zmniejszeniu pracy w toku. W rezultacie otrzymujemy magazyn, który jest optymalnie skonfigurowany, aby jak najszybciej realizować zamówienia.

Wartość cyfrowego bliźniaka nie kończy się na etapie uruchomienia. Może również pomóc w optymalizacji produkcji. Korzystając z oprogramowania, można przeprowadzić szkolenie w bezpiecznym, wirtualnym środowisku. Operatorzy mogą dowiedzieć się, jak prowadzić produkcję w idealnym stanie, i jak reagować na scenariusze, które mogą być trudne do odtworzenia za pomocą fizycznego sprzętu. Niektórzy producenci opon decydują się na wewnętrzne rozwijanie swoich aplikacji cyfrowych. Jednak na dłuższą metę takie rozwiązania nie sprawdzają się. Wraz z upływem czasu niezbędnego do opracowania aplikacje mogą mieć ograniczoną wiedzę specjalistyczną w zakresie ich obsługi. Integracja z wieloma różnymi technologiami wykorzystywanymi w działalności może być również trudna. Dodatkowo przedsiębiorstwa, które działają w różnych regionach i w różnych zespołach, mogą z czasem mierzyć się z problemem niespójnego wdrożenia w różnych fabrykach.

Cyfrowe rozwiązania, które już sprawdziły się w produkcji opon, pozwalają zaoszczędzić czas i wysiłek. Są gotowe do użycia i w niektórych przypadkach mogą zacząć generować oczekiwaną wartość w ciągu zaledwie kilku minut. Mogą integrować się z istniejącymi narzędziami i procesami, zamiast je zastępować, i być wspierane przez globalny zespół. Dodatkowo można je wdrażać w spójny, ustandaryzowany sposób w jednym lub wielu zakładach.

Źródło: Rockwell Automation