Serwis maszyn i urządzeń produkcyjnych to gwarancja ich niezawodnej pracy przez długie lata. Tylko regularne przeglądy w całym okresie eksploatacji parku maszynowego zapewniają oczekiwane rezultaty w zakresie jakości i wydajności produkcji, a co za tym idzie jej opłacalności, a także zapobiegają nieprzewidzianym przestojom linii produkcyjnych, które z kolei generują niepotrzebne straty.

– Jednak, aby usługi serwisowe były skuteczne, powinny być realizowane przez odpowiednio wyszkolone służby techniczne, wyposażone w odpowiednie narzędzia – mówi Jędrzej Kowalczyk, prezes firmy Fanuc Polska. – Nasza firma, wychodząc naprzeciw oczekiwaniom klientów, którzy dostępność usług serwisowych traktują jako jedno z ważniejszych kryteriów wyboru robotów, oferuje użytkownikom swoich produktów nieograniczony dostęp do 20 oddziałów w Europie. Klienci znajdą w nich niezawodne produkty, profesjonalne wsparcie techniczne, dedykowane szkolenia oraz szeroki wachlarz usług serwisowych. Praktyka pokazuje, że w sytuacjach awaryjnych użytkownicy robotów przemysłowych w pierwszej kolejności zgłaszają się do budowniczego maszyny. To integrator systemu jest odpowiedzialny za swoją maszynę. Dopiero później, po przeprowadzeniu wstępnej diagnostyki, budowniczy maszyny kontaktuje się z dostawcą sprzętu.

– Wynika z tego, że każdy producent robotów powinien mieć zaplecze w postaci serwisu w swojej siedzibie, jak i zespołów wyjazdowych, które są w stanie usuwać awarie na miejscu – wyjaśnia Michał Walusiak, Service Manager w Mitsubishi Electric. – To samo tyczy się dostępności części zamiennych. Producent powinien zapewniać pełną dostępność części zamiennych do oferowanych robotów z lokalnego magazynu, tak aby czas ewentualnego przestoju spowodowanego awarią był możliwie najkrótszy.

Regularny serwis robotów

Roboty, podobnie jak inne urządzenia pracujące w warunkach środowiska produkcyjnego, wymagają regularnych przeglądów. Serwis urządzeń pracujących w ramach stanowiska zrobotyzowanego, obejmuje działania w obszarze oprogramowania oraz mechaniki urządzeń. Prace serwisowe w obszarze oprogramowania z reguły można prowadzić bez przerywania produkcji, a nawet zdalnie. Natomiast w przypadku serwisu mechanicznych elementów robota, np. kiedy jest potrzeba wymiany przekładni lub silnika, nie ma możliwości prowadzenia prac serwisowych bez zatrzymania produkcji.

Aby wesprzeć, a niekiedy nawet zminimalizować serwis, należy prowadzić prewencyjne przeglądy okresowe, które można realizować w ściśle zaplanowanych terminach, np. wtedy, kiedy linia może zostać zatrzymana bez zakłócania przebiegu produkcji przemysłowej. Jak tłumaczy Jędrzej Kowalczyk, częstotliwość wykonywania przeglądów w dużym stopniu zależy od warunków, jakie panują w obszarze konkretnej linii produkcyjnej, a także od tego, w jakim trybie pracy pracuje robot (1, 2 lub 3 zmiany). – Firma Fanuc pierwszą wizytę serwisową zaleca po 12 miesiącach pracy. Kolejne wizyty są planowane indywidualnie w zależności od wyników diagnostycznych uzyskanych podczas przeglądu – dodaje Jędrzej Kowalczyk.

Jeden przegląd w roku oraz obsługę eksploatacyjną opisaną w oddzielnym planie eksploatacyjnym zaleca swoim klientom firma ABB. Przy czym plan ten jest zależny od modelu, stopnia wykorzystania, zadania, do jakiego sprzęt jest dedykowany, oraz warunków, w jakich jest on użytkowany (np. temperatura, czynniki zewnętrzne). – Opierając się na długim doświadczeniu naszej firmy na rynku robotyki przemysłowej oraz potrzebach klientów, firma ABB opracowała cztery standardowe zestawy usług Opieki Robot Care wraz z pakietem usług ABB Ability Connected Services. Pakiety te dostosowane są do różnych potrzeb i możliwości klientów, m.in. związanych z czasami reakcji na zgłaszane nieprawidłowości w działaniu – wyjaśnia Adam Majewski, Customer Service and Sales Manager ABB Robotics.

Do regularnych przeglądów samochodów porównuje natomiast serwis robotów Michał Walusiak. – Mówiąc regularny, mam na myśli coroczny przegląd, podczas którego kontrolowany jest stan przekładni, napędów, regulowany jest naciąg pasków lub są one wymieniane podobnie jak baterie. Mitsubishi Electric posiada zdefiniowane dwa zakresy przeglądów – podstawowy i – wykonywane odpowiednio co rok i co 3 lata. Przeprowadzenie takiego przeglądu zapewnia utrzymanie określonej dokładności robota (regulacja naciągu pasków, kontrola luzów przekładniowych) oraz zapewnia możliwość wyłapania możliwej usterki, zanim osiągnie ona znaczne rozmiary i doprowadzi do zatrzymania robota. – Analogicznie jak w przypadku samochodów osobowych możemy powiedzieć, że regularne przeglądy zwiększają żywotność sprzętu oraz, co najważniejsze, zmniejszają ryzyko wystąpienia awarii – dodaje ekspert Mitsubishi Electric.

Co się psuje najczęściej?

To, jakie elementy najbardziej narażone są na usterki, w dużej mierze zależy od budowy samej aplikacji oraz od ruchów, jakie wykonuje robot. – Najbardziej narażonymi na usterki elementami są przekładnie harmoniczne oraz serwonapędy. Najczęstszą przyczyną awarii są oczywiście kolizje, ale należy pamiętać, że również powtarzające się mikro-kolizje mogą po pewnym czasie doprowadzić do awarii – wyjaśnia Michał Walusiak.

Z kolei według Adama Majewskiego na usterki najbardziej narażone są panele sterujące i ich części, głównie ze względu na nieuwagę przy obsłudze. Panel sterujący to niewielkie urządzenie, z którym kontakt mogą mieć praktycznie wszystkie osoby, które pracują w okolicy stanowiska zrobotyzowanego. Pozostałe usterki są już zależne od branży, sposobu i warunków użytkowania robotów, jak i wielu innych czynników. Ważnymi kwestiami mającymi wpływ na usterkowość robotów przemysłowych jest właściwe przeszkolenie ich operatorów oraz sama aplikacja sterująca.

– Jeżeli miałbym wytypować elementy, które najczęściej podlegają wymianie, to wskazałbym na przekładnie robota – dodaje prezes Fanuc Polska. – Ale gdyby ktoś zapytał, z czego to wynika, to odpowiedziałbym, że najczęstszą przyczyną są kolizje mechaniczne powstałe w skutek nieprzemyślanej aplikacji lub braku umiejętności operowania robotem przez operatora.

Ile kosztuje serwis robota?

Koszty przeglądu robota uzależnione są od wielu czynników, z których najważniejsze to liczba instalacji, jakie będą poddane przeglądowi podczas jednej wizyty, dostęp do robota oraz lokalizacja sprzętu. – Czas trwania samego przeglądu jest zestandaryzowany i możliwy do określenia z góry. Natomiast to, ile czasu zajmie inżynierowi „dojście” do robota, tj. demontaż osłon, podejście, przestrzeń pracy, zależy już od konkretnej aplikacji. Generalnie możemy powiedzieć, że koszt części potrzebnych do rocznego przeglądu nie przekracza 100 euro – wyjaśnia Michał Walusiak.

– Przybliżona kwota przeglądu okresowego może się zawierać w przedziale od 2 do 5 tys. zł – zdradza prezes Fanuc Polska. Rozpiętość kosztu zależy od kilku czynników, m.in. od tego, co wchodzi w zakres przeglądu, jakiego rodzaju robota dotyczy przegląd, od trybu, w jakim pracuje robot, liczby motogodzin itp. – Przykładamy dużą wagę do opieki nad urządzeniami w okresie ich eksploatacji, dlatego proponujemy naszym klientom różnego rodzaju umowy serwisowe, które pozwalają obniżyć koszty tego rodzaju usług oraz zachować stałą kwotę za przegląd w kolejnych latach – dodaje Jędrzej Kowalczyk.

Również Adam Majewski z ABB zwraca uwagę, że koszt serwisowania czy naprawy robota zależy od wielu składowych, głównie od stopnia uszkodzenia i sposobu usunięcia usterki, a także od modelu robota. – Bardzo trudno zatem podać nawet widełki cenowe kosztów napraw. ABB w zakresie napraw oferuje swoim klientom możliwość wymiany uszkodzonej części na nową część, zwrot uszkodzonej części i otrzymanie nowej, a także naprawę takiej części.

A może serwis niezależny?

Wiele zakładów produkcyjnych, aby ograniczyć koszty inwestycyjne, decyduje się na zakup robotów używanych oraz ich późniejszy serwis w punktach niezależnych. Trzeba jednak mieć świadomość, że takie firmy mogą mieć silnie ograniczone możliwości serwisowe, zwłaszcza starszych urządzeń. – Firmy świadczące takie usługi ograniczają się zazwyczaj do programowania lub uruchomienia robotów używanych – mówi Adam Majewski. – W przypadku starych robotów u producenta dostępny jest szerszy zakres usług – od naprawy, programowania, po remont, odbudowę fabryczną wraz z aktualizacją sterowania do technologii obecnie stosowanej w nowych robotach.

Również na skromniejsze możliwości serwisowe oraz mniejsze doświadczenie niezależnych firm w porównaniu do serwisu firmowego zwraca uwagę Jędrzej Kowalczyk. Jego firma posiada dostęp do europejskiej bazy danych, najnowszych raportów serwisowych, instrukcji oraz narzędzi. – Dzięki temu nasz serwis potrafi zareagować szybciej, pewniej i skuteczniej. Wszystko to ma duży wpływ na koszty, jakie ponosi właściciel robota, zwłaszcza gdy usługa serwisowa wiąże się z zatrzymaniem linii produkcyjnej – dodaje prezes Fanuc Polska.