Przemysł też może działać zdalnie

Udostępnij:

Zdalny monitoring stanu urządzeń produkcyjnych, serwisowanie maszyn na odległość? To możliwe. W dobie Przemysłu 4.0. coraz więcej zakładów produkcyjnych korzysta z nowych technologii, wyraźnie redukujących w poszczególnych branżach przestój i straty związane z walką z epidemią.

Według danych Organizacji Współpracy Gospodarczej i Rozwoju (OECD) dotychczas aż sześciu na dziesięciu obywateli Unii Europejskiej nigdy nie przepracowało zdalnie ani jednego dnia. Takie wnioski można było wysnuć z raportów opracowanych w 2019 r. za rok poprzedzający. Specjaliści ze światowej agencji Bloomberg już szacują, że pandemia koronawirusa zrewiduje te wyniki o połowę. 

Z bieżących analiz wynika bowiem, że współczynnik ten w ostatnich tygodniach zmalał z 60 do około 30%. Podsumowując: ludzie masowo zaczęli pracować z domu – dotyczy to głównie pracowników biurowych.

Inteligentne technologie

Dane Eurostatu pokazują, że blisko 65% firm zatrudniających więcej niż 10 osób zapewnia swoim pracownikom odpowiednie warunki techniczne do wykonywania swoich obowiązków z dala od miejsca zatrudnienia. Z pomocą przychodzą nowoczesne technologie: urządzenia mobilne, laptopy, tablety jak i elastyczne oprogramowanie umożliwiające bieżącą komunikację. 

Ekonomiści z agencji Bloomberg w marcu wyliczyli, że przejście na pracę zdalną prawdopodobnie nie będzie realne dla zaledwie około 17% zatrudnionych w przemyśle wytwórczym, 14% z branży handlowej, 7% pracujących w budownictwie i 5% osób zrekrutowanych do obsługi hoteli i restauracji. Jednak i te gałęzie mają w tej dziedzinie spory potencjał do wykorzystania. Zwłaszcza w przemyśle zakłady produkcyjne coraz śmielej wdrażają rozwiązania pozwalające na zdalne zarządzanie wieloma procesami oraz zadaniami.


Przemysł rozwiązań

Współczesny Przemysł 4.0. daje przedsiębiorcom znacznie większą gamę rozwiązań i ochrony 
w sytuacjach kryzysowych niż miało to miejsce jeszcze kilkanaście lat temu. Zdalna łączność sieciowa i komunikacja istotna jest zwłaszcza w kontekście przemysłu wytwórczego.

Przejrzystość, wydajność i łączność to słowa kluczowe w optymalizacji, redukcji kosztów 
i monitorowaniu procesów produkcyjnych. Warunkiem jest ciągła komunikacja, od najmniejszego urządzenia, na przykład w postaci zainstalowanych czujników, poprzez kompletne linie produkcyjne, po całe hale fabryczne i koncerny. Dlatego każdy przestój w produkcji, również ten przymusowy należy pożytecznie wykorzystać na realizację długofalowych potrzeb w procesach technologicznych czy parkach maszyn
– mówi Aleksandra Banaś, prezes zarządu katowickiej spółki ifm electronic, produkującej innowacyjne i specjalistyczne czujniki, z których korzysta wiele branżowych zakładów.

Specjaliści jasno podkreślają, że przestoje w zakładach produkcyjnych i fabrykach to idealna okazja do przeprowadzenia niezbędnych prac serwisowych i naprawy parku maszynowego. Taka operacja przyniesie konkretne korzyści i zyski w postaci oszczędności kosztów nawet rzędu kilkudziesięciu procent. Ale przede wszystkim zapewnia optymalizację liczby zatrudnionych w danym przedsiębiorstwie pracowników. System zdalny to także między innymi ciągły monitoring stanu maszyn i urządzeń, prezentacja wartości granicznych i ocena procesów, zbieranie danych podstawowych 
i wyższego poziomu, analiza trendów ciśnienia, przepływu, temperatury, prędkości czy poboru prądu. 


TOP w kategorii




Gotowe systemy

Raporty Eurostatu sygnalizują, że nawet co druga firma na Starym Kontynencie, zatrudniająca powyżej 10 osób, byłaby w stanie zdalnie prowadzić procesy takie, jak: automatyzacja, inwentaryzacja, modernizacja, przeglądy czy serwisowanie. Według analityków wdrożenie tych zastosowań mogłoby spowodować przyspieszenie tych procesów nawet o 40% i skutkowałoby zmniejszeniem liczby pracowników zaangażowanych w usuwanie usterek bądź awarii o ponad połowę. Na dokładne dane w tym aspekcie trzeba jednak jeszcze poczekać. Pewne jest, że istotne są tu rozwiązania systemowe, zapewniające wydajność procesową maszyn oraz monitorowanie stanu, serwisowanie zapobiegawcze czy obsługę serwisową.

Za pomocą narzędzia LR Smartobserver można wcześnie wykryć problem i zapobiec kosztownym przestojom w produkcji powodowanym zużyciem sprzętu. Konserwacje i naprawy można planować, czas przestoju zostaje skrócony i unika się kosztownych szkód wtórnych. Zróżnicowane schematy wyświetlania i oceny, również w połączeniu z predefiniowanymi mechanizmami alarmowymi, zapewniają ciągły monitoring i analizę wartości energii. Oceny te stanowią podstawę zoptymalizowanych procesów produkcyjnych pod względem kosztów i oszczędzania zasobów – dodaje Aleksandra Banaś.

Energia oszczędności

Według specjalistów system świetnie sprawdza się również w przypadku monitorowania energii. Wartości procesowe energii z odpowiednich czujników – na przykład przepływ, prąd lub ilość są przesyłane do narzędzia LR Smartobserver za pośrednictwem złącza IO-Link, sterownika lub jednostki VSE. Eksperci wymieniają, że takie instrumenty pozwalają na optymalizację procesów, wprowadzanie energooszczędnej i ekologicznej produkcji, zapewnienie wyższej jakości, ograniczenie kosztów produkcji czy wydłużenie czasu sprawności maszyn. To generuje konkretne oszczędności oparte na precyzyjnie zdiagnozowanych przykładach firm z wielu branż.

Źródło: ifm electronic

Udostępnij:

Drukuj





etA



Chcesz otrzymać nasze czasopismo?
Zamów prenumeratę
Zobacz również