Potencjał oszczędzania energii w intralogistyce
RemmertRemmert znacząco zredukował zapotrzebowanie na energię swoich systemów – aż o 40 procent. Między innymi dzięki zastosowaniu inteligentnego trybu czuwania w oprogramowaniu oraz przekształcaniu energii potencjalnej układnic regałowych z powrotem w energię elektryczną (rekuperacja).
Zwrot inwestycji
– Specjalne ustawienie oprogramowania w trybie ready-to-work zwraca się już po dziesięciu godzinach pracy. W przypadku rekuperacji z oddawaniem energii do sieci – czyli bez zastosowania baterii kondensatorów – zakładamy okres wynoszący 3 lata. Natomiast jeszcze bardziej energooszczędny wariant z bateriami kondensatorów jest obecnie nadal bardzo drogi i zwróci się tylko wtedy, gdy koszty podłączenia systemu zostaną odpowiednio zmniejszone. Dzięki zastosowaniu baterii kondensatorów możemy zmniejszyć moc obciążeniową układnicy regałowej do mniej niż 20% jej standardowego zapotrzebowania. To rozwiązanie można również wybrać w sytuacji, gdy sieć energetyczna nie jest w stanie zapewnić wymaganej mocy przyłączeniowej – mówi Stefan Storck z firmy Remmert.
– Najprostszym sposobem na zmniejszenie zapotrzebowania na energię systemu magazynowania jest korzystanie z trybu czuwania do pracy. Nasze oprogramowanie przełącza się w ten tryb, gdy wiadomo, że układnica regałowa nie będzie wykonywać żadnego ruchu przez ponad 30 sekund. Ponowne włączenie układnicy regałowej trwa tylko trzy sekundy, a więc na tyle krótko, że użytkownik wcale nie zauważa tej drobnej zwłoki – mówi Michael Krajewski z zespołu SiReNe (Bezpieczeństwo, Modernizacje i Nowe Koncepcje) w firmie Remmert.
Rekuperacja i magazynowanie energii
– Wszyscy chcą oszczędzać energię elektryczną. Kolejnym pomysłem, który wdrożyliśmy, jest rekuperacja. Idealnie byłoby, gdybyśmy mogli przechowywać energię elektryczną w systemie, tak aby była ona dostępna, gdy układnica regałowa (RBG) znów zacznie się poruszać. Nie jest to jednak możliwe w przypadku akumulatorów chemicznych, które są zbyt powolne i mają zbyt mało cykli ładowania. A biorąc pod uwagę szacunkowo milion przejazdów RBG rocznie, można sobie wyobrazić, że cykle ładowania obecnie dostępnych akumulatorów są po prostu niewystarczające – kontynuuje Storck.
– Ale kondensatory mogą to zrobić! Pomysł polega na tym, że bateria kondensatorów jeździ wraz z układnicą regałową. Przy każdym ruchu w dół zamieniamy energię z powrotem na ładunek elektryczny i przechowujemy go w kondensatorze. Szybkość reakcji baterii kondensatorów jest wystarczająco duża. Wspaniałą rzeczą jest to, że odzyskana energia elektryczna z kondensatora jest już opłacona, więc nic nie kosztuje – dodaje Krajewski.
Jednocześnie Remmert stosuje podejście polegające na stałym rejestrowaniu zapotrzebowania na energię w systemie. Monitorowanie energii jest wbudowane w system. Jest to możliwe w przypadku nowych instalacji, ale można je szybko i łatwo zmodernizować w przypadku istniejących systemów. Umożliwia to wyświetlanie rzeczywistego zapotrzebowania na energię i optymalizację efektywności energetycznej procesów.
Oszczędności
– Korzystanie z baterii kondensatorów ma jeszcze więcej zalet. Jeśli utrzymujemy energię w systemie magazynowania, nie mamy żadnych pików, przy których pobieramy energię z sieci. Typowe skoki zapotrzebowania na energię mogą zostać wyeliminowane. Energia jest już w kondensatorze. Jest to bardzo praktyczne, ponieważ pozwala nam utrzymać bardzo niskie wartości przyłączeniowe podczas projektowania całego systemu. A to również pozwala zaoszczędzić koszty.
Przy wyższych wartościach przyłączeniowych dla prądu wysokiego napięcia dostawcy energii, jak np. zakłady energetyczne naliczają wysokie opłaty. Ta koncepcja pozwala nam również zaoszczędzić na jednorazowych kosztach, na przykład na kablach podczas pracy, ponieważ bez skoków zapotrzebowania potrzebujemy kable o znacznie mniejszego przekroju, a tym samym zużywamy mniej materiału. Istnieją również oszczędności w zakresie personelu, ponieważ instalacja jest znacznie szybsza – kontynuuje Krajewski.
MOŻE ZAINTERESUJE CIĘ TAKŻE
Gotowość do modernizacji
– Jeszcze zanim dostarczymy instalację naszym klientom, zastanawiamy się, w jaki sposób nasze systemy magazynowe mogą zostać zmodernizowane lub doposażone za wiele lat. Dostarczamy wszystkie systemy Remmert gotowe do modernizacji. Jest to oczywiście niezwykle atrakcyjne dla naszych klientów, ponieważ nie muszą się martwić, że system stanie się przestarzały po 15 latach. Wręcz przeciwnie! Możemy po prostu zaktualizować rozwiązania magazynowe o bardziej nowoczesne komponenty w późniejszym terminie. To zapewnia większą trwałość i pewność na przyszłość – zaznaczył Krajewski.
– W rzeczywistości chcemy odejść od przyziemnego magazynu w starym stylu. Wszystko powinno być zautomatyzowane. Koniec z wózkami widłowymi. Magazyn pompuje materiał przez fabrykę jak wielkie serce. Autonomiczne pojazdy transportowe bez kierowcy przejmują materiał, dzięki czemu lokalizacja maszyn obróbczych staje się dowolna. Ludzie nie będą już mieli kontaktu z materiałem, co wyeliminuje liczbę wypadków do zera – podsumował Storck.
Źródło: Remmert
