Postępująca globalizacja zmusza producentów samochodów do ciągłego skracania czasu produkcji i optymalizacji przebiegu procesów wytwórczych. To zaś ma bezpośredni wpływ na działalność ich dostawców, którzy muszą tak zorganizować swoje procesy logistyczne, aby sprostać zapotrzebowaniu na określone części. Aby to osiągnąć, Continental w swoim zakładzie w Regensburgu postawił na model „Just in Sequence” będący rozwinięciem koncepcji „Just in Time“ (JIT), zgodnie z którym materiał wydawany jest działowi produkcji w określonej kolejności zgodnej z kolejnością zamówień. 

Dodatkowo zadbano również o przejrzystość procesów logistycznych, wdrażając innowacyjny system, w ramach którego każdy wózek transportowy został wyposażony w kolumnę sygnalizacyjną zintegrowaną z radiowym systemem przyzywowym. System Andon w czasie rzeczywistym informuje o wszelkich zakłóceniach, umożliwiając maksymalne skrócenie czasu reakcji, a tym samym zapewniając znaczne oszczędności czasu i kosztów oraz pełną transparentność procesów.

Transport w „czarnej strefie“

Stałe dostawy materiału do produkcji w Regensburgu zapewnia dwanaście automatycznie sterowanych, samobieżnych pojazdów poruszających się po zamontowanych w podłodze szynach elektrycznych. Docelowo system powinien zapewniać realizację poszczególnych zamówień produkcyjnych w czasie ok. 1 godziny.

Ok. 130-metrowy dystans, jaki muszą pokonać wózki, początkowo był swego rodzaju „czarną strefą” – nie można było bowiem sprawdzić, co w danym momencie dzieje się z pojazdem. Jeśli na trasie przejazdu wydarzyło się coś, co zakłóciło normalną pracę wózka, potrzeba było niekiedy 10 minut, aby sterownik PLC wysłał komunikat do centrali. Przy ok. 10 zakłóceniach w tygodniu zakład tracił w ten sposób ok. 100 cennych minut. A przyczyn problemów było bez liku – od przerw w zasilaniu szyny po zakrycie fotokomórki wózka dokumentami zamówienia.

W poszukiwaniu rozwiązania

Rozważane dotąd rozwiązania, np. systemy oparte na sieci WLAN, okazywały się dla firmy zbyt drogie, a dodatkowo wymagały czasochłonnej instalacji i zaangażowania działu IT.

Pod koniec 2014 r. na każdym z 12 pojazdów transportowych odpowiedzialnych za dostawy materiału między centrum logistycznym a halą produkcyjną zainstalowano nadajnik radiowy oraz kolumnę sygnalizacyjną firmy Werma z dwoma modułami: zielonym i żółtym. To wystarczyło, aby stworzyć kompletny system przyzywowy bazujący na bezprzewodowej sieci radiowej „Wireless Information Network” (WIN) i działający na zasadzie niedrogiego systemu gromadzenia danych maszynowych do celów optymalizacji dostaw, produkcji i montażu.

Kolumna sygnalizacyjna jako interfejs radiowy

Jako interfejs służy tu kolumna sygnalizacyjna zamontowana na pojeździe. Można ją w prosty sposób, na zasadzie plug & play, wyposażyć w nadajnik radiowy firmy Werma – dzięki zamkowi bagnetowemu oba urządzenia można zintegrować mechanicznie i elektrycznie w ciągu zaledwie kilku sekund. Nadajnik drogą radiową przekazuje informacje o stanie poszczególnych modułów kolumny bezpośrednio do odbiornika podłączonego przez złącze USB do centralnego komputera (nowsza wersja odbiornika komunikuje się serwerem poprzez interfejs Ethernet, co pozwala na umieszczenie urządzenia WIN Master w dowolnym miejscu).

W zakładzie w Regensburgu komputer ten znajduje się piętro niżej. Za każdym razem, gdy kolumna pojazdu zmienia status na awaryjny, na ekranie PC natychmiast pojawia się stosowny komunikat. Informacja o awarii dostarczana jest także w formie SMS-a wszystkim pracownikom danej zmiany. Dzięki temu mogą oni natychmiast przyjrzeć się problemowi i szybko usunąć jego przyczynę.

Aby mimo znacznego dystansu sygnał z kolumny dotarł do odbiornika, na trasie przejazdu wózków rozlokowano dodatkowy nadajnik, który pełni funkcję „repeatera“ – przekazuje sygnał dalej. Pozwoliło to znacznie zwiększyć zasięg przestrzenny systemu.

Komunikaty o błędach w czasie rzeczywistym

Zaletą nowego systemu jest szybkość reakcji. Komunikaty o błędach wysyłane są niemal w czasie rzeczywistym. Szybki przepływ informacji umożliwia natychmiastową reakcję, redukując do minimum straty spowodowane nieplanowanymi przestojami pojazdów.

Co więcej, wszystkie przesyłane sygnały są archiwizowane w dostarczonej z systemem bazie danych i – dzięki możliwości ich przetwarzania i wizualizacji w oprogramowaniu WIN – zapewniają pełną transparentność przebiegu procesów logistycznych za jednym naciśnięciem klawisza. Dostępne w oprogramowaniu moduły oferują bowiem szereg użytecznych funkcji i możliwości raportowania, zapewniając pełny wgląd w całość logistyki zakładu i umożliwiając różnorodne analizy pozwalające na optymalizację procesów.

Multum zalet systemu Andon

Instalacja nowego systemu jest także łatwa i szybka. Dzięki dostarczonemu oprogramowaniu WIN oraz asystentowi instalacji system może wdrożyć każdy. Asystent przeprowadza bowiem użytkownika krok po kroku przez kolejne etapy instalacji. Do nowego systemu firmę Continental przekonały także niskie koszty inwestycji, które były ok. 4 razy niższe niż w pozostałych oferowanych systemach o podobnej funkcjonalności.

Źródło: Instom