Raport: robotyzacja polskiego przemysłu
FCA PolandAutomatyzacja i robotyzacja procesów produkcyjnych są trendami, które już na dobre zawitały do polskich fabryk. Coraz większy odsetek przedsiębiorców przekonuje się do zaawansowych i zrobotyzowanych metod produkcji, czego efektem jest rosnąca liczba robotów przemysłowych nad Wisłą. Wciąż jednak poziom robotyzacji polskiego przemysłu pozostawia wiele do życzenia. Jesteśmy pod tym względem daleko w tyle nie tylko za największymi światowymi gospodarkami, ale przegrywamy również z niektórymi państwami z naszego regionu Europy.
- W 2020 r. na świecie sprzedano o 0,5% więcej robotów przemysłowych niż rok wcześniej
- W 2020 r. w polskich fabrykach pojawiło się 2147 nowych robotów przemysłowych, tj. o 19% mniej niż w 2019
- W Polsce pod koniec 2020 r. na 10 tys. pracowników przemysłu przypadały 52 roboty przemysłowe
- Branża elektroniczna również w Polsce wyprzedziła pod względem robotyzacji branżę motoryzacyjną
- W polskich przedsiębiorstwach aż 55% robotów realizuje zadania związane z handlingiem
- W Polsce wciąż istnieje wiele barier rozwoju robotyzacji
- Tempo robotyzacji przemysłu może przyspieszyć dzięki wprowadzonej w tym roku uldze na robotyzację
Przed dalszą robotyzacją przemysłu rysuje się optymistyczna przyszłość. Rosnące koszty pracy, coraz większe trudności z pozyskaniem wykwalifikowanej kadry, rosnące wymagania ze strony rynku co do jakości, powtarzalności i czasu produkcji, a także coraz bardziej zażarta rywalizacja o klienta – to tylko kilka powodów, dla których przedsiębiorstwa nie tyle chcą, ale są wręcz zmuszone sięgać po roboty przemysłowe.
W szczególności te przedsiębiorstwa, które stawiają na transformację cyfrową i chcą odgrywać czołową rolę we wdrażaniu czwartej rewolucji przemysłowej. Pandemia, która dość mocno uderzyła w różne gałęzie przemysłu, nie tylko nie osłabiła popytu na roboty przemysłowe, ale wręcz go umocniła. Potwierdza to, że rozwój robotyzacji jest bardzo silnym trendem w przemyśle. Jeśli dodamy do tego coraz więcej branż, które sięgają po roboty, coraz więcej zastosowań, w których roboty zastępują ludzi, to zaczyna wyłaniać się obraz przemysłu, w którym roboty będą stanowić główną siłę roboczą.
Robotyzacja globalnie
Wspomniana pandemia paradoksalnie pozwoliła powrócić na ścieżkę wzrostową. Przypomnijmy, że w 2019 r. na wszystkich kontynentach zainstalowano łącznie ok. 373 tys. nowych robotów przemysłowych, co wówczas oznaczało spadek o 12% (po 6 latach nieprzerwanego wzrostu). Według najnowszego raportu Międzynarodowej Federacji Robotyki (International Federation of Robotics – IFR) World Robotics 2021 w 2020 r. na świecie sprzedano blisko 384 tys. robotów przemysłowych, tj. o 0,5% więcej niż rok wcześniej. Nieznaczny wzrost sprawił, że choć jest to trzeci wynik w historii, to nie udało się przebić rekordowych wyników sprzedaży z lat 2017 i 2018.
Udało się natomiast po raz pierwszy w historii pokonać granicę 3 mln jednostek robotów przemysłowych pracujących w fabrykach na całym świecie. Według szacunków IFR na koniec minionego roku ich łączna liczba wyniosła ok. 3015 tys. sztuk i była tym samym o nieco ponad 10% wyższa niż rok wcześniej.
Azja i Chiny pozostają od lat największym na świecie rynkiem robotów przemysłowych. Aż 71% wszystkich nowo wdrożonych robotów w 2020 r. zostało zainstalowanych właśnie na kontynencie azjatyckim (dla porównania w 2019: 67%), co oznaczało wzrost o 7%. Olbrzymia w tym zasługa Chin, gdzie dostawy nowych robotów wzrosły aż o 20% (rok wcześniej zanotowano spadek o 9%, co mogło być następstwem rozpoczynającej się pod koniec 2019 r. w Chinach pandemii COVID-19). Liczba 168,4 tys. nowych robotów jest najwyższym w historii rocznym wynikiem sprzedaży robotów dla pojedynczego kraju. Łącznie w Chinach na koniec 2020 r. pracowało już ponad 943 tys. robotów przemysłowych.
Instalacje nowych robotów przemysłowych w Europie spadły w 2020 r. o 8% – do 67,7 tys. sztuk. Był to zarazem drugi z rzędu rok spadku po rekordowym wyniku 75 560 robotów w 2018 r. Głównym powodem tego spadku był mniejszy o ok. 20% popyt ze strony przemysłu motoryzacyjnego, podczas gdy popyt ze strony całego przemysłu urósł o 14%.
Rekordowa liczba robotów w Chinach sprawiła, że kraj ten awansował także wyraźnie w kategorii państw o największej gęstości robotyzacji (246 robotów na 10 tys. pracowników przemysłu przetwórczego). Zdecydowanym liderem pod tym względem pozostaje Korea Południowa, gdzie wskaźnik ten wynosi aż 932 roboty na 10 tys. pracowników (drugi w stawce Singapur ma 605 robotów na 10 tys. pracowników).
Polska na tle liderów
W 2020 r. w polskich zakładach produkcyjnych pojawiło się 2147 nowych robotów przemysłowych, co było wynikiem o 19% gorszym (o prawie pół tysiąca) niż rok wcześniej. Spadek ten (bardziej dotkliwy niż w wielu innych krajach europejskich) spowodował, że Polska wypadła poza czołówkę 15 państw z największą liczbą nowych robotów przemysłowych, do której udało się awansować po raz pierwszy w historii w 2019 r. (sprzedano wówczas 2642 roboty przemysłowe). Pewnym pocieszeniem może być to, że zajmująca 15. miejsce w tym rankingu Wlk. Brytania w 2020 r. zainstalowała łącznie ok. 2,2 tys. nowych robotów przemysłowych, a więc niewiele więcej niż wynik uzyskany przez Polskę. Łącznie na zakończenie 2020 r. w polskim przemyśle pracowało nieco ponad 17 tys. robotów.
Co jednak warto podkreślić, w tej czołówce zabrakło także pozostałych krajów z Europy Środkowo-Wschodniej (głównie Czech i Słowacji), które są liderami naszej części kontynentu, choć w przeszłości znajdowały się w czołówce rankingu.
Również wskaźnik gęstości robotyzacji (liczba robotów przypadająca na 10 tys. zatrudnionych w przemyśle przetwórczym) wskazuje na wyraźną dominację państw azjatyckich. Na czele tego rankingu w 2020 r. znalazły się Korea Południowa i Singapur z wartością odpowiednio: 932 i 605 robotów na 10 tys. pracowników.
W ścisłej czołówce znalazły się jeszcze Japonia, Hongkong, Tajwan i Chiny. Dla porównania: w Niemczech – najbardziej zrobotyzowanym państwie europejskim – wskaźnik ten wyniósł 390, a w Stanach Zjednoczonych – 255. Średnia dla całego rynku europejskiego wyniosła 123 roboty przemysłowe, a dla świata – 126.
W Polsce pod koniec 2020 r. na 10 tys. pracowników przemysłu przypadały 52 roboty przemysłowe, co oznacza wzrost wskaźnika jedynie o 6 punktów w porównaniu z rokiem poprzednim. Był to wynik co najwyżej przeciętny, biorąc pod uwagę wyniki uzyskane przez naszych sąsiadów i liderów z naszej części Europy.
W Czechach współczynnik gęstości robotyzacji wyniósł 162 i był o 15 wyższy niż rok wcześniej, na Słowacji wskaźnik ten wyniósł 175 (+6), zaś na Węgrzech – 120 (+14). Liderzy europejskiego rynku (Niemcy) mieli na koniec 2020 r. 371 robotów na 10 tys. pracowników w przemyśle, czyli o 22 roboty więcej niż rok wcześniej.
Wyniki te nie tylko nie zmniejszyły, ale jeszcze bardziej powiększyły dystans, jaki dzieli Polskę od Słowacji czy Czech, nie mówiąc już o Niemczech.
Handling na pierwszym miejscu
Roboty są w stanie wykonywać dziś coraz więcej różnorodnych czynności na linii produkcyjnej, dzięki czemu są wykorzystywane przez wiele branż do bardzo różnych zastosowań. Wynika to z zastosowania przez ich producentów coraz bardziej zaawansowanych sensorów, układów ruchu czy nawet akcesoriów w postaci np. chwytaków czy innych manipulatorów. I choć obszar zastosowań robotów jest coraz szerszy, to najistotniejsze z punktu widzenia przedsiębiorcy są wszelkie tzw. trudne obszary. Mowa tu zarówno o czynnościach, które mogą stanowić zagrożenie życia lub zdrowia pracownika, jak i o wszelkich żmudnych, ciężkich i powtarzalnych zadaniach, których realizacja przez człowieka w dłuższym czasie wiąże się z dużym ryzykiem popełnienia błędu. Na roboty warto też stawiać w produkcji wielkoseryjnej (choć coraz bardziej sprawdzają się również przy produkcji małych serii, a nawet jednostkowej), gdy liczy się niezawodność, powtarzalność i wysoka jakość produktu.
Najbardziej oczywistym obszarem wykorzystania robotów od dłuższego czasu jest tzw. handling, czyli wszelkiego rodzaju czynności związane z przenoszeniem, przekładaniem i obsługą produktów. To główny obszar zastosowania robotów przemysłowych zarówno na polskim rynku, jak i globalnie. Wynika to z tego, że tego typu czynności są wykonywane praktycznie na każdym etapie produkcji w każdej niemal branży produkcyjnej. Dużym zainteresowaniem nabywców cieszą się również roboty przeznaczone do procesów pakowania i paletyzacji, a także roboty spawalnicze oraz wykonujące czynności montażowe. Osobną grupą robotów, które również zyskują na znaczeniu, są mobilne roboty transportowe. Spośród nich coraz większą popularność zdobywają pojazdy autonomiczne (AMR).
Według raportu IFR z 2021 r. spośród 17 tys. robotów, które pracują w polskich przedsiębiorstwach przemysłowych, aż 55% realizuje właśnie zadania związane z handlingiem. Drugą grupę (19%) stanowią natomiast roboty spawalnicze, w tym także wykorzystywane do lutowania.
Wyniki te pokrywają się mniej więcej z danymi globalnymi. W 2020 r. 43,2% nowych robotów trafiło do zadań związanych z przenoszeniem towarów i innych produktów, 17,2% do procesów spawania, a 12,2% do czynności związanych z montażem.
Branża elektroniczna goni motoryzację
Branża motoryzacyjna praktycznie od początku wykorzystania robotów w procesach produkcyjnych była najbardziej zrobotyzowaną branżą spośród wszystkich sektorów przemysłowych. To właśnie m.in. z tego względu Czechy i Słowacja mają obecnie wyższy poziom robotyzacji swojego przemysłu niż Polska. U naszych południowych sąsiadów koncerny motoryzacyjne chętniej inwestowały w nowe zakłady produkcyjne, które są wysoko zrobotyzowanymi fabrykami.
Pandemia jednak sporo namieszała w tej strukturze. Branża motoryzacyjna borykała się bowiem z olbrzymimi problemami z dostawami różnych podzespołów. Przełożyło się to nie tylko na spadek sprzedaży nowych samochodów, ale również na spory spadek liczby nowych robotów do tego sektora przemysłowego. W 2020 r. przybyło ich tylko 80 tys., podczas gdy rok wcześniej firmy z sektora automotive zainstalowały w swoich fabrykach ok. 102 tys. nowych robotów przemysłowych. Po raz pierwszy w historii najbardziej zrobotyzowany okazał się przemysł elektryczny i elektroniczny. Firmy z tego sektora w 2020 r. wdrożyły globalnie ok. 109 tys. nowych robotów przemysłowych.
Również na polskim rynku widoczna była podobna tendencja. Jeszcze w 2018 r. co trzeci nowy robot trafiał do zakładu produkcyjnego w branży motoryzacyjnej. Na drugim miejscu wówczas plasował się sektor związany z chemią i tworzywami sztucznymi.
W okresie pandemii branża elektroniczna znacząco jednak zwiększyła swoje inwestycje w robotyzację produkcji, co spowodowało, że również i w Polsce wyprzedziła pod tym względem branżę motoryzacyjną. Duży wzrost inwestycji w nowe roboty widoczny był także w sektorze spożywczym, który w najbliższych latach ma szansę być ważnym motorem napędowym rozwoju robotyzacji w naszym kraju. Według ekspertów rynkowych sporych wzrostów liczby zrobotyzowanych jednostek możemy się spodziewać także w branży FMCG, sektorze medycznym i farmaceutycznym, a także szeroko rozumianej branży intralogistyki.
MOŻE ZAINTERESUJE CIĘ TAKŻE
Trendy na najbliższą przyszłość
Ponieważ roboty będą stanowić ważny element rozwoju światowego przemysłu, jesteśmy świadkami ciągłych zmian, jeśli chodzi o ich konstrukcje, funkcjonalności czy zakres możliwych czynności. Z pewnością w najbliższej przyszłości możemy się spodziewać wzrostu znaczenia robotów współpracujących, tzw. cobotów. Są one przede wszystkim dużo tańsze, a ich parametry funkcjonalne są coraz lepsze. Dzięki temu są dostępne dla szerszej grupy przedsiębiorców i mimo pewnych ograniczeń pozwalają na wykonywanie wielu czynności. Coboty są łatwiejsze w montażu (można je bez problemu przenieść w inne miejsce w zakładzie produkcyjnym), nie wymagają kosztownych wygrodzeń, więc tym samym zajmują mniej miejsca na hali produkcyjnej.
W przyszłości możemy się też spodziewać wzrostu popularności robotów, które będą wykorzystywać algorytmy sztucznej inteligencji, zaawansowane systemy wizyjne i sensoryczne. Dzięki tym rozwiązaniom roboty będą stawać się coraz bardziej autonomiczne. Ważną kwestią będzie także coraz łatwiejsze uczenie robotów wykonywania poszczególnych czynności (np. poprzez ręczne poprowadzenie ramienia robota po trajektorii, którą będzie później powtarzał), aż do opcji samouczenia się robotów.
Największe bariery rozwoju robotyzacji
Słabszy poziom robotyzacji polskiego przemysłu w porównaniu z Czechami czy Słowacją wynika z wielu przyczyn, nie tylko związanych z mniejszą liczbą zakładów produkujących samochody. Wydaje się, że duży problem z rozwojem robotyzacji związany był przede wszystkim z mentalnością polskich przedsiębiorców, pewnymi obawami co do wdrażania nowych technologii i skutkami zastępowania pracowników przez roboty.
Z tych powodów w Polsce m.in. wciąż funkcjonuje całkiem spora grupa przedsiębiorstw, które w ogóle nie rozważają w najbliższym czasie inwestycji w robotyzację. Bez przeprowadzenia głębszej analizy właściciele zakładają, że robotyzacja albo nie przyniesie firmie żadnych korzyści, albo są w stanie poradzić sobie bez niej. Wielu przedsiębiorców wciąż nie widzi sensu w robotyzacji produkcji i jest zdania, że ich profil działalności nie sprzyja takiej inwestycji albo że produkują zbyt mało, aby roboty były konieczne.
Do istotnych barier rozwoju robotyzacji w Polsce należy zaliczyć także wciąż stosunkowo niewielką wiedzę na temat możliwości wykorzystania robotów w praktyce oraz wynikających z tego korzyści. Również utrzymujące się przez dłuższy czas na niskim poziomie wynagrodzenia pracowników sprawiały, że przedsiębiorcy nie opłacało się inwestować w dużo droższe roboty. Sytuacja ta jednak dosyć szybko się zmienia i niebawem niskie koszty pracy nie będą już cechą charakterystyczną polskiego przemysłu.
| Jakie są najważniejsze bariery szybszego rozwoju robotyzacji polskiego przemysłu? |
Daniel Niepsuj, Channel Development Manager, Universal Robots |
Do najważniejszych barier, które ograniczają wzrost poziomu robotyzacji w Polsce, możemy zaliczyć 3 czynniki. Pierwszy to konieczność przeprojektowania całego stanowiska pracy w firmach, w których produkcja cechuje się obecnie wysokim poziomem czynności manualnych, wykonywanych przez pracowników. Zmiany w sposobie produkcji wymagają z jednej strony konieczności reorganizacji pracy, a z drugiej często oznaczają ponoszenie niemałych, z perspektywy średniej firmy, kosztów. Za tym, żeby przedsiębiorstwo zdecydowało się na robotyzację, przemawiają długoterminowe korzyści ekonomiczne, które wiążą się z podniesieniem jakości produktów i wydajności procesów przemysłowych. Wdrożenia przyspieszają procesy transformacji cyfrowej w zakładzie i pozwalają znacząco poprawić wskaźniki zwrotu z inwestycji oraz produktywność modernizowanej linii oraz całego zakładu.Perspektywy rozwoju robotyzacji w Polsce
Choć wspomniane wyżej bariery, oczywiście wciąż hamują rozwój robotyzacji w Polsce, jednak stopniowo maleje ich znaczenie. Przede wszystkim rośnie świadomość wśród właścicieli i zarządzających firmami na temat korzyści, jakie niesie ze sobą robotyzacja. Coraz częściej też zarządzający są otwarci na nowe rozwiązania i dopuszczają możliwość zmian w dotychczasowym modelu produkcji.
Znikają też obawy związane z potencjalnym wzrostem bezrobocia na skutek zwiększania liczby robotów w przedsiębiorstwach. Wynika to z tego, że polski przemysł boryka się z problemami związanymi ze znalezieniem odpowiedniego wykwalifikowanego pracownika. Dużo łatwiej zatem przekwalifikować obecnego pracownika, żeby wykonywał nowe czynności, a dotychczasowe zastąpić odpowiednio dopasowanym robotem. Rosną też koszty pracy, a co za tym idzie – coraz bardziej opłaca się zatrudnić robota, który będzie pracował z taką samą wydajnością przez 3 zmiany, niż zamiast niego zainwestować w zatrudnienie 3 osób.
Cały czas największy potencjał robotyzacji tkwi w tych samych branżach, tj. motoryzacji, elektronicznej, maszynowej, metalowej czy przetwórstwa tworzyw sztucznych i gumy. W zakładach produkcyjnych z tych branż wykonywanych jest bowiem wiele analogicznych czynności, które z powodzeniem będą mogły być przejmowane przez roboty. Duży potencjał rozwoju robotyzacji tkwi jednak także w tych branżach, które przez lata bazowały na klasycznych metodach produkcji i pracy ludzkiej. Nowe funkcjonalności robotów przemysłowych sprawiają bowiem, że coraz częściej są one w stanie zastąpić człowieka.
| Czy w najbliższej przyszłości możemy się spodziewać przyspieszenia tempa rozwoju robotyzacji polskiego przemysłu, czy raczej czeka na stagnacja? |
Jakub Stec, dyrektor sprzedaży Dywizji Robotyki ABB w Polsce |
Pierwszy rok pandemii COVID-19, pełen niepewności dla wszystkich, spowodował wyhamowanie inwestycji i spowolnienie wzrostu robotyzacji i automatyzacji. W drugim roku pandemii nastąpiło gwałtowne odbicie na rynku polskim i europejskim, przynoszące rekordowe inwestycje.Ulga lekiem na wolne tempo robotyzacji?
Branża przemysłowa w Polsce mocno liczy też na to, że tempo robotyzacji przemysłu przyspieszy dzięki wprowadzonej w tym roku uldze na robotyzację. W przypadku nowej ulgi przedsiębiorca, który zdecyduje się na zakup robota (a także leasing), będzie mógł skorzystać z dodatkowego odliczenia podatkowego. Wprawdzie ulga na robotyzację nie została ograniczona do żadnych konkretnych branż, jednak odliczenie będzie przysługiwać jedynie na wydatki związane z robotyzacją produkcji przemysłowej przeznaczone na jej usprawnienie (modernizacja zakładu produkcyjnego, zwiększenie mocy przerobowych czy ograniczenie pracy manualnej).
Nowa ulga będzie obowiązywać przez 5 lat – od początku 2022 do końca 2026 r., jednak poniesione koszty na robotyzację będzie można rozliczyć do 2032 r. Z przepisów wynika, że ulga nie obejmie tych inwestycji (zarówno kupna, jak i leasingu), które zrobiono przed 2022 r. Wyjątkiem jest sytuacja, w której zakup nastąpił np. w 2021 r., jednak odpisy amortyzacyjne są dokonywane dopiero od bieżącego roku.
Ulga na robotyzację uprawnia do odliczenia dodatkowo od podstawy opodatkowania 50% kosztów uzyskania przychodów poniesionych w danym roku na robotyzację. Do tej pory w przypadku wydatków na robotyzację (zakup robotów wraz z niezbędnym osprzętem, wyposażeniem, oprogramowaniem i szkoleniem) w wysokości 1 mln zł przedsiębiorca, który rozlicza się według stawki 19%, mógł odliczyć łącznie 190 tys. zł (jednorazowo lub poprzez odpisy amortyzacyjne). Dzięki uldze będzie mógł dodatkowo odliczyć 50% poniesionych kosztów na inwestycję, czyli w powyższym przykładzie odzyska jeszcze 95 tys. zł.
Ulga na robotyzację jest narzędziem oczekiwanym już od pewnego czasu przez branżę przemysłową w naszym kraju. Inwestycja w robotyzację bowiem często wiąże się z dość kosztownymi wydatkami, co niektórych przedsiębiorców może odstraszać od takiej decyzji. Dzięki uldze finalny koszt dla przedsiębiorcy będzie wyraźnie niższy.
O Autorze
